آب بندی مخازن و سازه های ضد اسید

سازه های بتونی و  فولادی

واحد فنی کلینیک بتن ایران :اگر پیمانکار متخصص در زمینه پوشش های ضد خوردگی و حفاظت سازه ها و تجهیزات در برابر عوامل خورنده مجبور باشد که براساس استانداردها، پوششی را برای حفاظت یک ساختمان ارائه نماید قطعاً  با کارفرمای خود دچار مشکلاتی خواهدشد که در نهایت کارفرما از اجرای پوشش صرفنظر خواهد نمود چرا که وضعیت سطوح بتونی و فلزی اجازه اجرای پوشش‌ها را براساس استانداردها نمی‌دهند.

چنین مشکلاتی اغلب در مورد ساختمان‌های بتونی بوجود می آید بنابراین در این بخش ابتدا به بررسی سازه های بتونی مسلح پرداخته و سپس به بحث در مورد سازه های فولادی (کربن استیل) می‌پردازیم.

سازه های بتونی

یکی از مشکلات عمده و ناامید کننده، درک ناکافی از خطر خسارت ناشی از خوردگی می‌باشد. پس از گذشت زمان کوتاهی از بهره برداری از واحد متوجه می‌شویم که سطوح سازه بتونی خورده شده و صدمه دیده است، اتفاقی که هیچ‌کس در مرحله طراحی اولیه به آن فکر نکرده است. خسارات به دلایل مختلفی به وجود می آید. به عنوان مثال یا اقدامات حفاظتی به طور کلی نادیده گرفته شده است و یا کافی و مناسب نمی‌باشد.

زمانی که از خوردگی و تخریب یک سازه بتونی صحبت می کنیم منظور این نیست که همیشه بتون در برابر مواد خورنده مانند اسیدها از بین می رود بلکه ممکن است مواد خورنده به داخل بتون غیر آب بند نفوذ کرده و در نتیجه فولاد (آرماتور) داخل بتون خورده شود، این فرآیند باعث افزایش حجم بتون پیرامون میلگردها شده و در نهایت بتون شکسته می‌شود.

بطور کلی بتون را در مناطقی که تخریب شده و یا بنا به دلایل ذکر شده در بالا شکسته شده است می‌توان با تزریق بتون جدید ترمیم کرد ولیکن دو مشکل عمده وجود دارد؛ مشکل اول مواد خورنده‌ای است که در دراز مدت به داخل بتون نفوذ کرده است و چسبندگی بتون جدید را با سطوح بتونی قبلی مختل می‌کند، مشکل دوم این است که بطور کلی بتون جدید به بتون قدیمی خوب نمی‌چسبد.

خنثی سازی مواد خورنده‌ای که به داخل بتون نفوذ کرده است بسیار مشکل بوده و همچنین پر هزینه می‌باشد. در صورتی که بتوان تا حدودی در این مورد هم موفق بود، باز نمی توان از واکنش بین مواد شیمیایی که هنوز در داخل بتون مانده اند با پوشش های حفاظتی که بعداً بر روی بتون اجرا شده اند جلوگیری کرد چرا که این واکنش، باندینگ بین پوشش‌ها و سطوح بتونی را سست می کند و در نهایت پوشش از روی سطح کنده می شود.

با توجه به مطالب ذکر شده در بالا می توان نتیجه گرفت که سازه های بتونی که تحت تاثیر بارهای شیمیایی قرار گرفته اند؛ حفاظت آنها بسیار مشکل و پر هزینه تر از زمانی است که در مراحل طراحی اولیه پوشش مناسب در نظر گرفته شود.

سازه های بتونی جدید نیز که هنوز در معرض مواد شیمیایی خورنده قرار نگرفته اند می بایست دارای شرایطی باشند که بتوان بر روی آنها پوشش های ضد خوردگی را اجرا نمود.

پوشش ها و لاینینگهای ضد خوردگی می بایست به صورت محکم و مطمئن به سطوح بتونی زیر کار بچسبند که در این خصوص سازه بتونی باید طوری ساخته و اجرا گردد که دارای ماکزیمم قدرت نگهداری پوشش و نیز از مقاومت کششی خوبی برخوردار باشد.

به طور کلی پوشش ها و لاینینگهای حفاظتی پشتیبان و نگهدارنده خود نمی‌باشند (به جز لاینینگ داخل پیت ها[1] و مخازن که در آنجا پوشش از یک خود پایداری و ایستایی مناسب برخوردار می باشد) و معمولاً در مقابل تنش های خمشی ضعیف عمل می کنند.

بنابراین سازه بتونی مسلح باید بتواند تا حد امکان از تغیر شکل های ناشی از بارهای خمشی و ارتعاشی جلوگیری کند همچنین می بایست از ایجاد ترک در بتون که ناشی از نشست و یا انقباض بتون می باشد و نیز بارهای تنشی جلوگیری گردد.

با توجه به اینکه پوشش ها و مواد حفاظتی دارای مشخصات فیزیکی بسیار متفاوت با بتون می باشند لذا بارهای از آن می بایست در نظر گرفته شده و محاسبه گردد. به خصوص زمانی که سازه بتونی تحت تاثیر دماهای بالا قرار می گیرد.

از موارد ذکر شده به نتایجی به شرح ذیل خواهیم رسید:

1- ساختمان باید مطابق با قوانین جاری برای تحمل کلیه بارهای قابل انتظار شامل تنش‌های حرارتی به درستی محاسبه گردد. در ضمن در صورتی که قرار باشد یک لایه حایل یا بازدارنده (membrane) بر روی بتون اجرا گردد، باید از ایجاد ترک در آن که معمولاً در کارهای ساختمانی معمولی مجاز می‌باشد تا حد امکان اجتناب گردد.

2- جزئیات نقشه آرماتوربندی باید به دقت بر طبق محاسبات (مقاومت در مقابل گشتاورها و نیروهای برشی، عدم وجود انکر فولادی حمل بار در منطقه تنش کششی و غیره) اجرا گردند.

3- قالب‌بندی، ریختن و فشرده سازی بتون و خم کردن، قرار دادن و اتصال آرماتورها باید در محل ساختمان مطابق با نقشه مهندس ساختمان اجرا گردد.

در صورتی که موارد ذکر شده در سازه‌های در معرض مواد شیمیایی خورنده رعایت نگردد، عواقب بسیار خطرناکی به وجود خواهد آمد.

پوشش ناکافی بتون بر روی آرماتوربندی اجرا شده و نیز بر هم خوردن مخلوط بتون به هنگام ریختن باعث تجمع شن و ماسه در مناطقی می گردد. تجمع ماسه نه تنها در موارد متعددی باعث تضعیف ظرفیت تحمل بار بتون می گردد بلکه نفوذ مواد خورنده به داخل بتون و در نتیجه خوردگی آرماتوربندی داخل بتون را تسهیل می کند. همچنین این مشکل اجرای صحیح لایه membrane و پوشش های رزینی سینتتیک[2] را نیز مختل می کند.

نتیجه دیگر تغییر مخلوط بتون در هنگام بتون ریزی این است که سطوح رویه بتون عموماً از دوغاب سیمانی که دارای ذرات بسیار fine (نرم) تشکیل می گردد. این سطوح صاف دارای مقاومت فشاری مناسبی نبوده و همچنین هیچ مقاومت کششی ندارند. این سطوح، سطح زیرکار مناسبی به دلیل عدم وجود چسبندگی برای اجرای پوشش های رزینی به عنوان مثال لایه های ماله کشی نمی باشند. در واقع حتی برای رنگهای قیری سرد معمولی و یا برای شیت هایی[3] که چسبانده می شوند نیز از استحکام و چسبندگی کافی برخوردار نیستند.

همچنین سطوح بتونی صاف که در نتیجه استفاده از مواد کمکی برای جدا شدن قالب بندی و استفاده از قالب بندی فولادی حاصل می گردند علی رغم جذابیت و زیبایی که دارند؛ سطوح مناسبی جهت اجرای پوشش های رزینی نمی باشند. ضمن اینکه روغنی که جهت قالب بندی استفاده می گردد از چسبندگی بین بتون و پوشش های جلوگیری می کند.

تجربه نشان داده است که بهترین سطوح بتونی جهت اجرای پوشش ها حفاظتی، سطوحی است که به صورت تخته ماله ای (ماله چوبی) اجرا شده است چرا که از لحاظ زبری مناسب بوده و حداکثر باندینگ مکانیکی را با پوشش برقرار می‌کنند. در صورتی که سطوح بتونی با روش قالب‌بندی فلزی اجرا شده باشند و می‌بایست  با روش‌هایی مانندسند بلاست به زبری مورد نیاز رسید.

با توجه به استاندارد DIN 1045 که استاندارد و روش های آماده سازی و اجرای سازه های بتونی را بیان می‌کند؛ یک سازه بتونی می‌بایست دارای مقدار خاصی از سیمان و نیز دارای توزیع مشخص دانه‌بندی باشد. همچنین ضروری است که بتون تازه چنان حمل گردد و یا به داخل قالب ریخته شود و در نهایت متراکم گردد که مخلوط آن بر هم نخورد. تنها در این صورت می‌توان مطمئن بود که به مقاومت فشاری مورد نیاز و مقاومت کششی کافی (تقریبا برابر یک دهم مقاومت فشاری) دست خواهیم یافت. اگر چه مقاومت کششی بتون معمولاً در طراحی ساختمان های بتون مسلح در نظر گرفته نمی‌شوند. در صورتی که این مقاومت عامل تعیین کننده ای در پایداری پوشش ها و نیز هزینه های آن خواهد داشت.

همچنین باید توجه داشت که در زمان حمل، بتون ریزی و متراکم سازی بتون، نسبت آب به سیمان بتون با استفاده از افزودنی های مناسب به اندازه کافی پایین نگاه داشته شود. این کار از جدا شدن سیمان و نیز دانه‌بندی های شن و ماسه جلوگیری می کند.

درزمان اجرای سطح کف بتونی، کف کانالها و سامپها[4] می بایست شیب‌بندی مناسب براساس نیاز ایجاد گردد. چرا که شیب‌بندی بعد از اتمام بتون ریزی اصلی، بدلیل استفاده از پلاسترهای سیمانی که دارای ضخامت کمی بوده و نیز از چسبندگی مناسب به سطوح بتونی قدیمی برخوردار نیستند، توصیه نمی گردد. ضمن اینکه پلاسترهای سیمانی دارای مقاومت های لازم فشاری و کششی نمی باشند.

تجربه نشان داده است که در زمان بتون ریزی هیچیک از مجریان و ناظرین بتون ریزی به شیب‌بندی توجه‌ای ندارند و این در حالی است که پس از انجام کاشیکاری ضد اسید و یا اجرای پوشش‌های رزینی حساسیت به شیب مورد نیاز برای همان مجری و یا ناظر بیشتر می شود. اجرای شیب مناسب و مورد نیاز در زمان بتون ریزی بسیار ارزان‌تر و آسان‌تر از زمانی است که بخواهیم با مواد پوششی شیب‌بندی کنیم.

بررسی تعداد زیادی از واحدهایی که محوطه‌های آنها در معرض ریزش مواد خورنده بوده اند نشان داده است که سطوحی که دارای شیب مناسب بوده اند ولیکن مواد پوششی مورد استفاده بر روی آنها نامناسب بوده است، بسیار بهتر از سطوحی که در آنها از مواد حفاظتی درست و گران استفاده شده ولیکن شیب‌بندی رعایت نشده است، عمل کرده اند.

سازه های بتن مسلح بخصوص در کفها که بر روی آنها از پوشش های ضد خوردگی استفاده شده است. می بایست طوری طراحی گردند که در معرض کمترین تنش ها قرار گیرند. در غیر این صورت تحت یکبار استاتیک به راحتی تغییر شکل می دهند که این تغییر شکل منجر به ترکهای کششی اجتناب ناپذیر در محل گشاورهای منفی شده و در نهایت به پوشش حفاظتی منتقل می‌گردد. به علاوه به علت فرکانس ارتعاشی ذاتی نسبتاً پایین این سازه‌ها، به هنگام قرار گرفتن در معرض بارهای دینامیکی (موتورها، پمپ ها، مخلوط کن ها، کمپرسورها و موارد مشابه) مرتعش می شوند که در چنین حالتی ممکن است سازه بتونی اصلی دارای بار اضافه شده و در نهایت پوشش حفاظتی خسارت ببیند.

شکل و طراحی مخازن بتنی نیز می بایست طوری باشد که بتوان حداکثر ایستایی را برای پوشش‌های اجرا شده بوجود آورد بعنوان مثال در یک مخزن با دیواره استوانه ای و خمیده می‌توان با استفاده از کاشی‌های با ضخامت کم به همان مقاومت و ایستایی رسید که با مخزن عمودی و آجرهای با ضخامت بالا می‌توان رسید. کاشی های با ضخامت کم بر روی دیواره عمودی به دلیل اینکه نمی‌توانند پشتیبانی خود باشند، پایداری ندارند و بر اثر حداقل تنشی از روی سطوح کنده می شوند.

کلیه لبه ها، گوشه ها و کنج های داخلی مخازن بتنی باید گرد شوند زیرا لبه‌ها و گوشه های تیز نقاط خطرناکی برای اجرای لایه ها و پوشش های حفاظتی می باشند.

همچنین بهتر است به جای ساخت مخازن بسیار بزرگ که می بایست به دلایل فنی دارای یک یا چند درز انبساط باشد، از چند مخزن کوچک که دو به دو دارای دیوارهای مشترک هستند استفاده گردد. این بدین خاطر است که اجرای درزهای انبساط در مخازن بتنی مسلح محتوی مواد خورنده غالباً با مشکلات بسیار بزرگی همراه است که گاهی نیز غیر قابل حل بوده و ضمن اینکه در صورت وجود راه حل هزینه های آن بسیار بالا است.

از مسائل مهم دیگری که در زمان اجرای یک سازه بتونی می بایست در نظر گرفت وجود رطوبت داخل بتون بوده که به هنگام اجرای پوشش ها و یا لایه های حفاظتی مشکلات عدیده ای را بوجود می آورد که چسبندگی پوشش ها به بتون را مختل می کند. این مشکلات خسارات جبران ناپذیری را پس از اعمال پوشش بوجود می آورند.

این رطوبت ناشی از موارد زیر است:

1- سازه بتونی که دوره خشک شدن ان به پایان نرسیده باشد.

2- رطوبت خارجی به خصوص در داخل کاناله، پیتها و سامپها به دلیل عدم اجرای یک لایه membrane خارجی مانند ورقهای پلاستیکی در زمان بتون ریزی در محیط هایی که سطح آبهای زیرزمینی بالا است.

3- تشکیل شبنم در رطوبت زیاد هوا و درجه حرارتهای کمتر از نقطه شبنم.

مورد اول:

برای اجرای پوشش ها بر روی بتون به رطوبت کمتر از 4% نیاز است، رعایت دوره 28 روزه بتون تا رسیدن به حداقل رطوبت و یا به عبارت دیگر خشک شدن کامل، همیشه اجرایی و عملی نمی باشد و فقط در شاریط مطلوب یک ساختمان میسر می شود.

از آنجایی که روند خشک شدن بستگی مستقیم به نسبت آب به سیمان استفاده شده در بتون دارد، لذا مدت زمان مرطوب نگاه داشتن بتون، درجه حرارت و رطوبت هوای محیط، زمان بتون‌ریزی تاثیرات بسیار بالایی بر روند خشک شدن می گذارد پس نمی توان در مورد بازه زمانی لازم برای خشک شدن یک زمان خاص و ثابت را بیان نمود. همچنین می توان گفت هر قدر بتون متراکم تر باشد، عمل خشک شدن کندتر انجام می‌شود.

مورد دوم:

اجرای یک لایه membrane مانع نفوذ اب در سطح خارجی مانند ورقهای پلاستیکی ضروری می باشد. نادیده گرفتن این الزام می تواند دیر یا زود منجر به خسارتی گردد که حتی در صورت حل شدن، هزینه های بسیار بالایی دارد.

مورد سوم:

رطوبت ایجاد شده به وسیله شبنم را می توان با جریانی از هوای گرم و یا به وسیله منتظر ماندن تا خشک شدن طبیعی از بین برد. در صورتی که بخواهیم میزان رطوبت بتون را اندازه‌گیری نماییم، می‌بایست 24 ساعت قبل در سطوحی که اندازه گیری ها باید بر روی آنها انجام گیرد را با یک ورق نسبتاً بزرگ (حدودا 1 متر مربع) که در مقابل آب و بخار غیر قابل نفوذ باشد، پوشاند. در غیر این صورت در اثر تبخیر ممکن است مقادیر واقعی رطوبت بدست نیاید.

با توجه به اهمیت استاندارد بودن سطوح سازه های بتونی جهت اعمال پوشش‌های ضد خوردگی، در بخش‌های بعدی به بررسی برخی استانداردهای موجود در آلمان که در خصوص مشخصات سازه های بتونی می‌باشد، می پردازیم.

این استانداردها به شرح ذیل می‌باشند:

1. DIN 1045 – part 3

2. DIN 28052 – part 2

3. AGI S 10- part 1

استانداردDIN به شماره 1045- بخش سوم- اجرای سازه های بتونی:

از این استاندارد برای ساخت سازه های بتونی استفاده می شود که در این کتاب به این استاندارد اشاره نمی‌شود.

استاندارد DIN به شماره 288052- بخش دوم- طراحی و آماده سازی سطوح زیر کار بتونی:

استاندارد AGI به شماره 10  -S بخش اول – طراحی و آماده سازی سطوح

زیر کار بتونی:

کلیات

در سازه های بتونی که قرار است تمام یا بخشی از آنها توسط پوشش ها و یا لایه‌های ضد خوردگی حفاظت شوند می‌بایست دارای شرایط خاصی باشند.

این سازه ها باید بتوانند در برابر نیروهای استاتیک و دینامیک وارده به آنها و نیز تنش و شوک حرارتی مقاومت کنند. همچنین در برابر نیروهای برشی نظیر انقباض ها یا اختلاف تغییر اندازه مابین پوشش و سطح زیرکار در اثر عوامل حرارتی مقاوم باشند.

به عبارت دیگر سازه بتونی می‌بایست در برابر کشش بوجود آمده در نتیجه حرکات حرارتی، کشش بوجود آمده در نتیجه نشست های متفاوت و نیز کشش به وجود آمده در نتیجه انقباض و یا تغییرات رطوبت مقاوم باشد.

ساختمان بتونی باید حداقل از مقاومت فشاری و گروه B25 که در استاندارد 1045 آمده است، برخوردار باشد.

ساختمانهای آجری و سنگی فقط در شرایط خاصی برای سطح زیرکار پوشش ها و یا کاشیکاریهای ضد اسید مناسب می باشند.

مقاومت کششی سطوح زیرکار نظیر سطوح بتونی و یا لایه های شمشه کشی شده (screed) می‌بایست متناسب با لایه آب‌بندی مورد استفاده باشد. مقاومت کششی مقدار نیرویی است که سطح در برابر کشش وارد شده بر آن در مقابل کنده شدن اعمال می کند و یا به عبارت دیگر حداکثر باری است که یک ساختمان بتونی می تواند به هنگام قرار گرفتن تحت کشش غیر محوری تحمل کند.

از تاثیر آب و فشار مخرب بخار آب در زیر پوشش ها باید جلوگیری شود. منظور از فشار مخرب آب، آن فشاری است که منجر به کنده شدن پوشش از روی سطح زیر کار می گردد. همچنین پدیده کنده شدن می‌تواند در اثر تجمع رطوبت در زیر پوشش، یخ زدگی رطوبت جمع شده در زیر پوشش، نیروهای مویینگی و یا مواد محلول در آب که باعث فشار اسمزی می‌شوند، ایجاد گردد. در صورتی که سطح آبهای زیرزمینی بالا باشد، نفوذ آب از پایین به پشت پوشش می تواند باعث کنده شدن پوشش از روی بتون گردد که به همین جهت می‌بایست بتون قبلاً بطور کامل عایقکاری گردد.

توصیه می گردد در همان زمان طراحی ساختمانها و سازه های بتونی با متخصصین پوشش های ضد خوردگی مشورت شود.

تحلیل و ارزیابی سازه ها از نظر تغییر شکل و ایجاد ترک:

تغییر شکل و ایجاد ترک در سطوح بتونی زیر کار می تواند قابلیت پوشش ها و یا کاشیکاریهای ضد اسید را به مخاطره بیاندازد. به همین علت تغییر شکل ها و عرض ترکها باید تا حد امکان محدود نگه داشته شوند.

به هنگام ارزیابی باید تمام عوامل تخریب کننده ناشی از نصب تاسیسات و عواملی که به هنگام راه اندازی تاسیسات پدید می آیند در نظر گرفته شوند. علاوه بر نیروهای استاتیک و دینامیک، انقباض ها، حرکات اجزای ساختمان و تاثیرات درجه حرارت نیز می توانند باعث ایجاد تغییر شکل گردند. تاثیرات این عوامل می‌توانند به صورت دائمی و موقت باشند. یک ساختمان بتونی مسلح یکپارچه که براساس استاندارد DIN 1045 ساخته شده باشد، در آن تغییر شکل منفی پدید نخواهد آمد.

با انتخاب طراحی مناسب باید خطر تشکیل ترکها را در حداقل ممکن نگاه داشت. محل تقاطع اجزای بتونی قالبی باید در سرتاسر آن به صورت پیوسته باشد، یعنی هیچ فاصله با برآمدگی نداشته باشد. حداکثر عرض ترک باید چنان در نظر گرفته شود که با ویژگی های انبساطی سیستم پوششی انتخاب شده هماهنگی داشته باشد.

در صورتی که بتون بر طبق مشخصات مندرج در جدول شماره 14 یا 15 DIN 1045 مسلح شده باشد عرض در نظر گرفته شده برای ترکها نباید از 25/0 میلیمتر بیشتر باشد و در صورتی که تحلیل بر طبق بروشور DAfStb (نکات تشریحی DIN 1045) صورت گرفته باشد این عرض نباید از 2/0 میلیمتر بیشتر باشد. جهت اطلاع از مشخصات مربوط به پوشش مناسب بتون مندرجات بندهای فرعی 2/13 و جدول شماره 10 DIN 1045 را ملاحظه فرمایید.

مطابق استانداردهای ارایه شده در استاندارد DIN 28052 , AGI S 10 حدود ترکها برای طراحی و ارزیابی سازه های بتونی به سه بخش زیر تقسیم شده است:

گروه اول(A): سطوح زیر کار بودن ترک و یا با ترکهای بسیار باریک:

سطح زیرکار می تواند دارای ترکهای بسیار باریک و غیر عمیق مانند ترکهای شبکه ای با عرض کمتر از 1/0 میلیمتر باشد.  ترکهای جدید یا عریض تر شدن احتمالی ترکها پس از نصب پوشش های حفاظتی نباید باعث بالاتر رفتن عرض ترکها از 1/0 میلیمتر شود. این ترکها مجاز شناخته می شوند.

سازه های بتونی پیش تنیده و بتون مسلح دارای وضعیت I مندرج در DIN 1045 به این گروه تعلق دارند. همچنین اسلبهای تقویت شده کف که کاملاً بر روی پشتیبان خود قرار گرفته باشند از این وضعیت برخوردار باشند.

گروه دوم(B): سطوح زیر کار با ترکهای با عرض ناچیز و یا ترکهای باریک:

ایجاد ترکها یا حرکت ترکهای موجود نباید منجر به فراتر رفتن عرض ترکها از 25/0 میلیمتر شود. سازه های دارای وضعیت II با ترکهای با عرض بسیار ناچیز مندرج در ردیف 3 جداول شماره های 14و15 قسمت 17.6 از DIN 1045 این گروه تعلق دارند.

گروه سوم(C): سطوح زیر کار با ترکهای پهن:

در این گروه عرض ترکها تا 5/0 میلیمتر می باشد. سازه هایی به این گروه تعلق دارند که از محدودیت در نظر گرفته شده در قسمت 17.6 از DIN 1045 برای عرض ترکها تا 25/0 برخوردار نیستند.

گسترش ترکها به بیش از مقدار در نظر گرفته شده برای گروه C آنها را مشمول موارد استثنایی می کند.

برای اندازه گیری عرض ترکها از ذره بین با اشل اندازه گیری و درجه اندازه گیری عرض ترک استفاده می گردد.

مقدار ذکر شده برای عرض‌ها یا عریض تر شدن ترکها، حداکثر مقادیر مجازی می‌باشند که تحت شرایط واقعاً ممکن مکانیکی و یا حرارتی می‌توانند بوجود آیند.

این مقادیر مربوط به ترکهایی هستند که در نتیجه نیروهای کششی یا خمشی- کششی ایجاد می شوند. ترکهایی ناشی از حرکات برشی یا تغییر مکان باید در گروه اساساً ویژه ای مور ملاحظه قرار گیرند چرا که اجرای پوشش های حفاظتی بر روی آنها مجاز نمی باشد. در طراحی ساختمان بایدر وش اجرای پوشش‌ها بر مبنای عوامل شیمیایی، مکانیکی و در صورت لزوم حرارتی مورد نظر انتخاب گردد و توجه شود که کدامیک از گروهه ها برای آن روش مجاز می باشد.

درزها:

 درزها مکان‌هایی ضعیف و حساسی در یک پوشش حفاظتی می‌باشند. در صورتی که به دلایل طراحی و فنی که مربوط به مهندسین ساختمان می باشد، وجود درزهای انبساط ضروری باشند باید تعداد آن ها را تا حد امکان محدود نگاه داشت. چرا که تعدد درزها که به منظور خنثی سازی حرکات انبساطی و انقباضی تعبیه می‌شوند، خطری برای آب‌بندی سازه بتونی می‌باشد.

به طور کلی درزها به دسته ساختمانی (construction joint)، انبساطی (expansion joint) و کاذب یا مصنوعی (dummy joint) تقسیم می‌شوند.

درزهای ساختمانی: آن دسته از درزها هستند که در حین اجرای عملیات بتون ریزی تعبیه می‌گردد، این درزها در اثر ایجاد وقفه در ساخت سازه به وجود می آید. اجرای پوشش ها و لاینینگ‌های حفاظتی بر روی این درزها بسته به عرض درزها مجاز می‌باشد.

درزهای انبساطی: این درزها به منظور جذب حرکات یک سازه که نتیجه انبساط می‌باشد، تعبیه می گردند. این نوع درزها وظیفه تحمل حرکات موجود در ساختمان را به عهده دارند. اجرای پوشش ها و لاینینگهای ضد خوردگی بر روی آنها با شرایط خاصی انجام می‌پذیرد و در اکثر اوقات اجرای پوشش هایی که در کف بتونی عادی مجاز است بر روی آنها مجاز نمی‌باشد.

درزهای کاذب: 

آن دسته از درزهایی هستند که با ایجاد برش تا عمق محدودی در محلی که احتمال به وجود آمدت ترک وجود دارد، ایجاد می شود.

درزها باید ترجیحاً در نقطه اوج شیب‌های کف قرار گیرند و تا حد امکان به صورت خطی مستقیم اجرا شوند و دارای ساختمانی متناسب با نوع پوشش حفاظتی باشند.

درزهای کاذب می توانند پس از اتمام روند افت حجمی، می توانند مانند درزهای ساختمانی پر شده و آب‌بندی گردند و نباید به هنگام کاشیکاری ضد اسید مورد توجه قرار گیرند. در صورتی که هنوز احتمال گسترش ترکها وجود داشته باشد باید با آنها مانند درزهای انبساط برخورد شود اما نیاز به پیش بینی تغییر شکل بالا وجود ندارد.

هرگز نباید درزهای ساختمانی سطح زیر کار به کاشیکاری شد اسید منتقل گردد.

جهت مشخص کردن مکان و کیفیت اجرای درزهای انبساط، ساختمانی و کاذب، تخصص و تجربه در سازهای ضد اسید ضروری می‌باشد.

شیب بندی در کف

شیب کف سطوح بتونی که در معرض ریزش مواد خورنده وجود دارد می‌بایست در حدود 2% باشد اما هرگز نباید از 5/1% کمتر شود. به منظور در نظر گرفتن تلرانس احتمالی به ارقام ارایه شده 5/0% اضافه می‌گردد. شیب‌ها باید تا حد امکان از اتصالات اصلی و ستون ها، فونداسیون پمپها و مخازن، دیوارها و درزهای انبساطی دور نگاه داشته شود تا از تجمع مواد خورنده در پشت این سازه ها جلوگیری شده و مواد که به صورت مایع هستند. سریعاً به سمت مسیرهای خروجی منتقل گردند در چنین وضعیت امکان خشک شدن سریع سطوح نیز فراهم می‌شود.

همواری سطوح

برای همواری سطح زیرکار باید مقادیر تلرانس مقرر شده در ردیف 3 جدول شماره 3 از DIN 18202 رعایت گردند. مطابق این استاندارد میزان ناهمواری نمی‌بایست در طول 4 میر میله تسطیح از 9 میلیممتر تجاوز کند.

مجاری، آبروها و کانالها

مجاریها و کانالها نمی‌بایست از محل‌هایی عبور کنند که احتمال تغییر شکل و در نهایت ترک در سازه وجود دارد. شیبها در داخل کانالها در حدد 1% بوده ولیکن نباید از 5/0% کمتر باشد. بدلیل حساسیت درزهای انبساط و نیز مشکل بودن

آب‌بندی آنها تا حد امکان می‌بایست از درزهای انبساطی در داخل کانالها اجتناب کرد و در صورتی که امکان حذف آنها وجود نداشته باشد می‌بایست تعداد آنها به حداقل رسانده و در مورد پوشش آنها از روشهای خاص استفاده گردد.

عرض و عمق مجراها و کانالها باید چنان طراحی گردد که بتوان به راحتی پوشش های ضد خوردگی را در آنها اجرا نمود.

به منظور قرار دادن پوشش بر روی کانالها (grating) می بایست بر روی دیواره های هر دو طرف در بتون تورفتگی‌های ایجاد گردد ه بر روی آن بتوان از کاشی و یا آجرهای خاص ضد اسید که دارای اشکال خاص می‌باشند، استفاده گردد.

برای آنکه بتوان اجرای پوشش ضد اسید مطمئنی در داخل کانالها انجام داد، می‌بایست عرض کانالها کمتر از 60 سانتیمتر و عمق آن کمتر از 80 سانتیمتر نباشد. حداکثر فاصله مجاز در نظر گرفته شده برای منهول[5] بر مبنای اصول ایمنی باید مورد توجه قرار گیرد.

پیت‌ها، سامپها و مخازن

برای سطوح بتونی که در داخل زمین قرار داشتته و در تماس با خاک هستند، مراقبت در مقابل نفوذ رطوبت آب از سمت خارج از اهمیت خاصی برخوردار است. در این خصوص می توان به بخش‌های 1 تا 6 استاندارد DIN 18195 مراجعه نمود.

در سازه های بزرگتر به خصوص اگر تحت تاثیر مواد خورنده با دمای بالا باشد می‌بایست به ایستایی پوشش حفاظتی توجه ویژه گردد. در صورتی که این ایستایی نتواند به وسیله چسبندگی لایه های بر روی یکدیگر (شامل لایه های membrane، ملاتها و آجرهای ضد اسید) یا به وسیله آجر کاری با ضخامت بیشتر که خود ایستایی دارد، محقق گردد باید تدابیر ویژه‌ای نظیر خمیده کردن (میزان خمیدگی برابر 50/1 طول) یا اریب و مایل کردن (50/1 ارتفاع) سطوح داخلی دیوارها پیش بینی گردد.

در ابعاد بزرگ، محکم کردن پوشش دیوار به کمک رول پلاکهایی مخصوص که جایشان در داخل بتون پیش بینی می گردد، توصیه می گردد. این محکم کردن می تواند به وسیله پایه هایی در سازه بتونی یا پایه‌های ساخته شده بوسیله آجرهای سرامیکی نیز انجام شود.

اتصالات

اتصالاتی نظیر نازلها، خروجی فاضلاب، انکرها و زانویی های عبور لوله باید چنان بر روی سازه بتونی محکم گردند که تحت نیروهای وارد به هنگام استفاده از تاسیسات از جای خود حرکت نکنند. باید از وارد شدن نیروهای دینامیک نظیر ارتعاش بر روی اتصالات به کمک بالشتکهایی جلوگیری نمود.

اتصالات باید در سطح لایه آب بندی لبه ای (flange) عرض حداقل 10 سانتیمتر داشته باشند که بتوان لایه آب‌بندی را بر روی آن اجرا نمود. در صورت لزوم باید یک لبه (flange) متقابل برای محکم کردن لایه آب‌بندی تعبیه گردد. در صورتی که اتصالات از مواد ضد خوردگی ساخته نشده باشند باید آنها را در مقابل خوردگی حفاظت نمود. انتخاب مواد برای اتصالات می بایست متنسب با موادی که به عنوان پوشش های ضد اسید برای سازه بتونی مورد استفاده قرار می گیرد، باشد. بدین منظور قدرت چسبندگی مواد پوششی ضد اسید به اتصالات به منظور آب‌بندی پوشش از اهمیت زیادی برخوردار است.

معمولاً با آماده سازیهای رایج سطوح زیرکار بتونی، فولادی (carbon steel) و نیز پلی وینیل کلراید (pvc) قدرت چسبندگی مناسبی به دست می آید. برای رسیدن به قدرت چسبندگی خوب بر روی سطوح سرامیکی صیقلی باید حالت صیقلی آن را به عنوان مثال با عملیات سندبلاست از بین برد. برای رسیدن به قدرت چسبندگی خوب بر روی فولاد ضد زنگ (stainless steel) باید سطح آن به وسیله روش سندبلاست زبر نمود و سپس بر روی آن از پرایمرهای مخصوص استفاده گردد. در صورتی که سطوح زیرکار از جنس PE یا PP باشد و بر روی آن نیز لایه‌ای که چسبندگی بین پوشش‌ها و پلاستیکها را افزایش می دهد، وجود نداشته باشد می‌بایست تدابیر خاصی صورت پذیرد ولیکن ذکر این نکته ضروری است که به چسبندگی مناسبی نخواهیم رسید.

لایه های شمشه کشی شده و پلاسترها

باید تلاش نمود تا بتون سطح زیر کار بدون نیاز به اجرای لایه های اضافی از همواری کافی و سطحی بدون نقص برخوردار باشد، ضمن اینکه شیب‌بندی نیز در هنگام بتون‌ریزی صورت پذیرد. در صورتی که این امر ممکن نباشد باید از لایه های تسطیح کننده مانند پوشش های screed استفاده نمود تا به وسیله آن بتوان شیبها را بر روی سطح زیرکار اجرا کرد. این لایه‌های می بایست از چسبندگی خوبی به بتون برخوردار بوده ضمن اینکه دارای استحکام لازم نیز باشند.

باید از ایجاد ترک در بتون و نیز لایه های screed جلوگیری نمود. برای این کار ممکن است از تقویت کننده های اضافی استفاده گرد. باید اطمینان حاصل نمود که کلیه نیروهای وارده نظیر نیروهای ناشی از تغییرات درجه حرارت، ارتعاش و رفت و آمد خودروها (نیروهای ناشی از ترمز) توسط سطح زیر کار تحمل می‌گردد.

لایه های screed سیمانی باید حداقل از استحکام گروه ZE 30 مندرج در بخش اول DIN 18560 برخوردار باشند (بیش از N/mm2 30). پلاسترها باید مطابق با گروه سیمانی P III مندرج در DIN 18550 اجرا شوند. در هر صورت نباید مقاومت فشاری آنها از 20 N/mm2 کمتر باشد. سطح زیر کاری که آجر کاری شده است می‌بایست با یک پلاستر پوشیده گردد.

سطح زیر کار باید دارای مقاومت کششی مطابق با مشخصات مندرج در جدول شماره 1 باشد. تعداد آزمایشات کششی مورد نیاز بستگی به همواری و بزرگی سطح تحت پوشش دارد.

جدول مقاومت کششی سطوح زیر کار

مشخصات سطوح بتونی

بتون باید چنان قالب ریزی گردد که سطوح آن صاف و عاری از نواقص باشد و بنابراین اجرای لایه‌های اضافی تسطیح کننده برای آن لازم نباشد.

در صورتی که بخواهیم یک پوشش حفاظتی بر روی سطوح بتون اجرا کنیم می‌بایست روند خشک شدن (curing) مطابق با بند فرعی 3-10 DIN 1045 باشد.

سطوح بتونی تحت پوشش های حفاظتی نباید صیقلی باشند. آنها باید از زبری ایجاد شده در نتیجه ماله‌کشی با ماله چوبی مخصوص (تخت ماله‌) برخوردار باشند.

در صورتی که برای لایه های آب‌بندی خاصی، سطح صیقلی برای سطح زیر کار مورد لزوم باشد، تولید کننده لایه آب‌بندی باید این امر را صریحاً ذکر کند.

سطوح بتونی  که توسط دستگاه، فشرده و صیقلی شده باشند باید زبر گردند. سطح سخت شده می‌بایست صاف، متحدالشکل، غیر صیقلی، عاری از محل تجمع سیمان، شن و ماسه و لایه های پولکی یا شکننده و نیز برجستگی ها باشند.

هنگام اجرای سطوح زیر کار و نیز بتون و شمشه کشی شیبها باید توجه خاصی به کارهای تکمیلی ذکر شده در قسمت 3-10 از DIN 1045 نمود.

در صورتی که در کارهای تکمیلی از مود خاصی استفاده می‌شود این مواد باید با لایه های اجرای شده سازگار باشند.

چرا می بایست از سطوح بتونی محافظت گردد

براساس استانداردDIN 28052 بخش اول، سطوح بتونی می‌بایست بنا به دلایل ذکر شده در ذیل محافظت گردد:

1- درصورتی که ریزش مواد خورنده را بر روی سطوح بتونی به صورت دائم و یا مقطعی داشته باشیم که باعث خوردگی و تخریب بتون می شود.

2- در صورتی که مخازن و یا محل هایی که حاوی مواد خورنده است داشته باشیم. این مواد نیز تخریب و خوردگی ایجاد می کند که بسیار خطرناک‌تر از حالت اول است.

3- به منظور جلوگیری از نفوذ مواد خطرناک به داخل زمین (خاک) و در نهایت آلوده کردن آبهای زیرزمینی، می‌بایست سطوح بتونی حفاظت گردد.

4- به منظور جلوگیری از آلوده شدن مواد داخل یک مخزن به وسیله ترکیبات سطوح بتونی که در مواد خورنده حل شده‌اند می‌بایست بتون اصلی بدنه حفاظت گردد.

5- بالا بردن مقاومت های مکانیکی و نیز حرارتی سطوح بتونی و نیز جهت بهبود سطوح بتونی به منظور رسیدن به کاربردهای خاص.

استاندارد DIN به شماره 28052

استاندارد AGI به شماره S 10

به طور کلی در یک واحد صنعتی که مواد خورنده تولید می کند و یا این که از مواد خورنده استفاده می‌نماید، کلیه سطوح بتونی شامل سطوح کف، دیواره ها، سقف ها، کانالها و آبروها، پیتها و سامپها، مخازن و برجها، حوضچه ها، فونداسیون پمپ ها و مخازن و نیز راکتورها می بایست دارای پوشش حفاظتی باشد.

انواع پوشش های حفاظتی غیر فلزی

بطور کلی پوشش های حفاظتی غیر فلزی را به سه بخش زیر تقسیم بندی می‌کنند:

1- پوشش های بر پایه رزین های سینتتیک و قیرها که در محل پروژه اماده و اجرا می گردند که خود به بخش های زیر تقسیم می شوند:

— پرایمرها و ‌آ‌ب بند کننده ها و رنگها به ضخامت های تا 1 میلیمتر

— پوشش های مقاوم به همراه انواع پرکننده ها به ضخامت های 1 تا 5 میلمتر

— پوشش های مسلح شده با الیاف به صورت لامینیت به ضخامت های 2 تا 6 میلیمتر

— لایه های شمشه کشی شده به ضخامت های 5 میلیمتر به بالا

— لایه های بر پایه آسفالت به ضخامت های 20 میلیمتر به بالا

2- پوشش های به صورت شیت یا ورق که یا به وسیله انواع چسب ها و یا به روش های مکانیکی به سطوح کار متصل می گردند و به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

— ورقهای ترموپلاستیک یا گرما نرم

— ورق‌های الاستومر یا رابرها (لاستیک ها)

3- پوشش های مرکب که تلفیقی از یکی از مواد مندرج در آیتم‌های 1 یا 2 به همراه سیستم کاشیکاری یا آجر کاری ضد اسید به جهت افزایش مقاومت های مکانیکی یا حرارتی بر روی آنها می باشند.

انتخاب هر یک از موارد ذکر شده در بالا به پارامترهای مختلفی بستگی درد که از مهمترین انها نوع مواد خورنده و غلظت آنها می باشد ضمن اینکه بارها و تنش های مکانیکی و حرارتی نیز تاثیر به سزایی در نوع پوشش انتخابی دارد.

تاثیر مخرب مواد شیمیایی بر روی سطوح بتونی

هنگامی که از مواد و یا عوامل خورنده صحبت می‌شود با چهار نوع از مواد سروکار خواهیم داشت: اسیدها، قلیاها، نمکها و حلالها که یا توامان بر سطوح بتونی اثر می گذارند و یا اینکه به صورت مجزا باعث تخریب بتون می گردند. این مواد در حالتهای جامد، مایع و یا گاز می‌باشند ولیکن در مورد بتون حالت مایع مواد فوق باعث خوردگی می گردد.

موارد خورنده در دو حالت بر روی سطوح بتونی تاثیر می گذارند؛ یکی به صورت مقطعی که در این خصوص به ریزش مواد خورنده از پمپها و مخازن می‌توان اشاره نمود و دومی اثر دائم مواد خورنده می‌باشد که از آن جمله می‌توان به ماندگاری مواد در داخل کانالها و سامپها اشاره کرد.

همانطور که گفته شد مواد خورنده در چهار حالت اسید، قلیا، نمک و یا حلال باعث تخریب می‌گردند،این مواد براساس استاندارد و تعاریف اتحادیه بین المللی شیمی محض و کاربردی (IUPAC) نامگذاری می گردند که در جدول زیر با این گروهها آشنا می‌شویم:

مواد براساس جدول بالا از a تا r طبقه بندی شده اند.

از پارامترهای مهم دیگری که در میزان خوردگی موثر می باشد غلظت مواد خورنده است که بر حسب واحدهای مختلفی محاسبه می گرددد که از آن جمله می‌توان به درصد جرمی، درصد حجمی، مول بر لیتر و یا گرم بر لیتر اشاره نمود ضمن اینکه از پارامتر PH محلولها نیز می توان استفاده کرد.

در زمان تعیین مواد شیمیایی خورنده می‌بایست کلیه مواد و حتی مواد در حد ppm نیز دیده شود. چرا که ممکن است ماده ای هیچ تاثیر مخربی بر روی بتون نداشته باشد ولیکن در ترکیب با مواد دیگر باعث خوردگی گرد. به هر حال شناخت کامل فرآیند خوردگی و مواد خورنده و تاثیر آنها در انتخاب مواد حفاظتی سهم بسزایی دارد.

انتخاب نوع پوشش حفاظتی از لحاظ استفاده از پوشش های رزینی، استفاده از ورقهای ترموپلاستیک و یا رابر لاینیتگها و یا سیستم های ترکیبی با استفاده از روشهای بالا به همراه سرامیک لاینینگ تماما بستگی به مواد خورنده و درصد وزنی مواد فوق دارد هر چند تنش ها و بارهای مکانیکی (بارهای استاتیک و دینامیک و ارتعاشات) و حرارتی (به صورت دائم و یا مقطعی و نیز وجود حداقل و حداکثر دما در بازه های زمانی) نیز در این خصوص موثر می باشد.

تاثیر مواد خورنده از نظر نوع و تناوب

تاثیر مواد خورنده به صورت مایع بر روی سطوح بتونی بر حسب درجه بندی تعیین شده به شرح ذیل می‌باشد:

— درجه 0: سطوح تحت تاثیر هیچ ماده خورنده ای نمی باشد.

— درجه 1: سطوح پاره ای از اوقات تحت تاثیر مواد خورنده به صورت قطره ای می باشد مانند: کف آزمایشگاهها و یا انبارهای کوچک محتوی بشکه های در بسته مواد خورنده

— درجه 2: سطوح تحت تاثیر متناوب قطرات مواد خورنده ولیکن در کوتاه مدت، این سطوح به طور منظم شسته می شوند. مانند: کف کارخانجات تولیدی بسته

— درجه 3: سطوح در یک مدت زمان محدود به دلیل مشکلاتی تحت تاثیر مواد خورنده می‌باشد. مانند حوضچه‌های جمع کننده مواد

— درجه 4: سطوح تحت تاثیر دائمی یا متناوب مواد خورنده به صورت مایع یا شبنم می باشد که می‌تواند بر اثر چکه کردن مواد باشد. مانند: کف کارخانجات تولیدی باز و یا اطراف فونداسیون پمپها

— درجه 5: سطوح تحت تاثیر منظم و برنامه ریزی شده مواد خورنده ولیکن بدون ایجاد هیچ فشار هیدرواستاتیک قرار دارد. مانند: آبروها و کانالها

— درجه 6: سطوح تحت تاثیر دائمی مایعات خورنده قرار دارد. مانند: مخازن، پیت ها و سامپها

تاثیر دما و تغییرات آن بر میزان خوردگی:

با توجه به اینکه درجه حرارت در میزان خوردگی و مشکلات در یک سازه و نیز پوشش آن موثر می‌باشد لذا شناخت این تاثیرات بسیار مهم است.

در صورتی که درجه حرارت یک واکنش شیمیایی افزایش یابد، واکنش شیمیایی فعال‌تر شده و نفوذ مولکولها نیز بیشتر می‌گردد، همچنین تجمع مواد در فاز بخار نیز بیشتر می‌شود. به دلایل ذکر شده در چنین محیطی در مقایسه با محیطی که فقط واکنش شیمیایی بدون اعمال حرارت وجود دارد، مواد خورنده سریع‌تر باعث خوردگی و تخریب سازه می گردند.

تنش های گرمایی نیز باعث مشکلات بزرگی می گردند بطوریکه اختلاف درجه حرارت در زمان نصب پوشش ها و لاینینگها بر روی سازه بتونی با درجه حرارتهای اعمال شده در زمان فرآیند، باعث تنش بین پوشش ها و سازه پایه کار می گردد که در نهایت این تنش باعث کنده شده پوشش از روی سطوح بتونی یا ترک و شکاف می شود. این تنش ها می تواند بر اثر وجود مواد گرم یا سرد در یک لحظه و یا بر اثر حرارت تشعشعی ایجاد گردد.

ولیکن در خصوص تغییرات درجه حرارت و دما موارد ذیل بررسی می گردد:

—تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر افزایش درجه حرارت مایعات خورنده درجه 3 تا 5

— تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر گرم شدن و یا سرد شدن به دلیل شرایط خاص و اتفاقی مانند: زمان راه‌اندازی و یا توقف واحد شیمیایی.

— تغییرات درجه حرارت سطوح در جریان عملیات شستشو مانند بخار شویی که غالباً با شوک حرارتی همراه می‌باشد.

—  تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر دمای محصولات فرآیند، مایعات مندرج در درجه 6

 -تغییرات درجه حرارتی ناشی از آب و هوا نیز  می بایست مورد بررسی قرار گیرد.

در ارزیابی تاثیرات تغییرات ناگهانی درجه حرارت، تغییر موثر، جهت تغییر و سرعت و تناوب رخداد تغییر نیز در نظر گرفته می شود.

از درجات ارائه شده در ذیل جهت بررسی تغییرات درجه حرارت استفاده می گردد:

— درجه 0: تغییر درجه حرارت وجود ندارد.

— درجه 1: تغییرات پراکنده تا K50

— درجه 2: تغییرات پراکنده بیشتر از K50

— درجه 3: تغییرات پی در پی تا K 50

— درجه 4: تغییرات پی در پی بیشتر از K 50

— در جه 5: شوک های حرارتی (تمیز کردن به وسیله فشار بخار)

تاثیر فشارهای مکانیکی و هیدرواستاتیک

سازه های بتونی به همراه پوشش های حفاظتی بر روی آنها ممکن است تحت تاثیر بارهای فیزیکی و مکانیکی و نیز فشارهای هیدرواستاتیک قرار گیرند که به عنوان مثال می توان به فعالیت های داخل یک واحد شیمیایی و یا مراحل نصب و مونتاژ دستگاهها اشاره نمود. از طبقه بندی ارائه شده در ذیل می‌توان جهت ارزیابی چنین شرایطی استفاده نمود:

— درجه 0: بدون هیچ گونه بار مکانیکی

— درجه 1: رفت و آمد افراد یا چرخ دستی های سبک و یا بارهای ثابت تا N/mm2 2.0

— درجه 2: رفت و آمد تراکهای صنعتی و یا بارهای متمرکز 1.0 N/mm2

— درجه 3: رفت و آمد خودروها و یا بارهای متمرکز بیشتر از 1.0 N/mm2

— درجه 4: بار همراه با انواع تنش های اضافی مانند لبه های تیز بشکه هایی که می‌بایست تخلیه گردند، انوا بارهایی خراشنده و یا موارد مشابه

— درجه 5: فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.05-0.50) bar

— درجه 6: فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

تاثیرات آب و هوا

تاثیر آب و هوا و شرایط اتمسفریک می تواند عاملی مهمی در دوام سازه بتونی و سیستم حفاظتی بر روی آن باشد. جهت تعیین تاثیرات آب و هوا بر از طبقه بندی زیر استفاده می کنند:

— درجه 0: سازه بتونی در داخل یک ساختمان قرار دارد یا به عبارت دیگر سازه تحت تاثیر شرایط اتمسفریک نمی باشد.

— درجه 1: سازه بتونی در محوطه ای قرار دارد که مسقف بوده و در برابر باران و برف و تابش نور خورشید محافظت می گردد ولیکن محوطه دیوار ندارد.

— درجه 2: سازه بتونی به طور کامل در محوطه باز قرار دارد (تحت تاثیر شدید شرایط اتمسفریک)

جداول مربوط به محوطه های مختلف که تحت تاثیر انواع تنش ها قرار دارند:

در این بخش به بررسی محوطه های مختلفی که در یک واحد شیمیایی تحت تاثیر انواع مواد شیمیایی خورنده، بارهای مکانیکی و حرارتی بوده و نیز نوع پوشش های محافظتی مناسب جهت آنها ولیکن به صورت جداول مختصر و مفید می پردازیم:

در این جداول پوشش های حفاظتی به سه دسته پوشش ها، لاینینگها و یا سیستم های ترکیبی تقسیم‌بندی شده‌اند.

جدول شماره 1

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می پردازیم:

1- سازه تحت تاثیر عوامل اتمسفریک قرار نداشته و یا این عامل بسیار محدوده می باشد.

2- اگر این سازه در معرض مایعات شیمیایی خورنده قرار گیرد، این مقادیر بسیار کم خواهد بود، این سازه‌ها را می توان با حفظ و نگهداری منظم محافظت نمود.

3- به علت مقادیر ناچیز مایعات که بیشتر به صورت قطره می باشد، درجه حرارت و یا تغییرات آنها، اثرات نامطلوبی نخواهد داشت.

4- پوشش هایی که بر روی چنین سازه هایی استفاده می گردند، فقط حکم یک لایه محافظ آب‌بند با مقاومت محدود را خواهند داشت ولیکن می بایست در برابر هرگونه روش شستشو مانند بخار شویی مقاوم باشند.

5- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل کف انبارها مواد شیمیایی جامد و یا مایع بسته بندی شده، کف ازمایشگاهها و اتاقهای کنترل، کف واحدهای شیمیایی بسته، دیوارها و سقفهای واحد تولیدی و انبارها.

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

جدول شماره 3:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می ‌باشند، می‌پردازیم:

1- سازه بتونی در داخل ساختمان بدون سقف و یا در فضای باز قرار دارد و در معرض مایعات به صورت رطوبت، شبنم و قطرات می باشد.

2- برخلاف سازه های مندرج در جدول شماره 2، پوشش های مورد استفاده در این بخش می بایست از مقاومت شیمیایی، مکانیکی و حرارتی در مدت زمان طولانی برخوردار باشند.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل کفها و حوضچه‌های جمع کننده که در محل‌های تولید کارخانجات باز قرار دارند میزان ریزش مایعات خورنده در حد نشت کردن می باشد همچنین محوطه پمپها و محل پر کردن مایعات خورنده است.

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

[1] - پیت: حوضچه بتونی که معمولاً پایین تر از سطح زمین ساخته شده و محل جمع آوری مواد خورنده و یا خنثی سازی مواد می باشد.

[2] - سینتتیک: سنتزی- موادی که در کارخانه ساخته می شود و غیر طبیعی است.

[3] - شیت: ورق

[4] - سامپ: حوضچه کوچک بتونی محل جمع آوری مایعات در کف و یا کف پیت و یا در انتهای کانالهای کوچک.

[5] - منهول: محلی جهت ورود نفرات به داخل مخزن یا پیت.

جدول شماره 4:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می پردازیم.

1- سازه بتونی در داخل ساختمان های باز قرار داشته و در معرض جریان مایعات خورنده می‌باشند.

2- پوشش های مورد استفاده در این بخش می بایست در برابر عوامل شدید مکانیکی مقاومت داشته باشند.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل حوضچه‌هایی که به طور دائم در معرض مایعات خورنده با فشار تا 05/0 بار قرار دارند، آبروها، کانالها و لوله ها می‌باشند.

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

جدول شماره 5:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می‌پردازیم:

1- سازه بتونی در مدت زمان طولانی تحت تاثیر مایعات خورنده می باشند و یا به عبارت دیگر همیشه تا ارتفاع زیادی از مواد خورنده پر می باشد.

2- در این نوع سازه ها و پوشش های آنها می بایست فشار هیدرواستاتیک مایعات، تنش های ایجاد شده توسط مخلوط کننده ها و نیز تنش های به وجود آمده در زمان پر کردن را در نظر گرفت. رفت و آمدهای مکانیکی در این نوع سازه ها بدون تاثیر می باشد.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل مخازن فاضلاب، مخازن خنثی سازی، حوضچه های مایعات خورنده غلیظ و نیز مخازن رسوب و ته‌نشینی در کارخانه های تولیدی و تصفیه فاضلاب می‌باشند.

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

پوشش های رزینی یکپارچه جهت سطوح کف

شرایط استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه برای سطوح کف

سالهاست که استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه در صنایع شیمیایی به دلیل مقاومت های شیمیایی و مکانیکی کافی، سهولت اجرا و نیز قیمت های پایین تر نسبت به انواع کاشی کاریهای ضد اسید، رایج شده است.

این نوع پوشش ها از یک پایه رزینی که با یک عامل سخت کننده واکنش داده و طی یک واکنش پلیمری سخت می شود، تشکیل شده است. به منظور حصول مقاومت های مکانیکی بیشتر از انواع پر کننده های معدنی و نیز انواع الیاف در داخل این پوشش ها استفاده می شود.

بر حسب ضخامت لایه ها و نیز روش اجرای پوشش های مورد نظر، تقسیم بندی به شرح ذیل را برای پوشش رزینی یکپارچه خواهیم داشت:

1- پرایمرها و نفوذ کننده ها

2- آب بندها

3- پوشش ها

4- کف های ماله کشی شده

پوشش های اشاره شده در بالا همگی بدون درز و یکپارچه می باشند و اکثرا از سطح صافی برخوردار بوده لذا تمیز کردن آنها به راحتی انجام می شود. به دلیل بی رنگ بودن رزین ها در برخی از این پوشش ها قابلیت رنگ‌پذیری نیز وجود دارد.

در برخی از پایه های رزینی مقاومت های سایشی بسیار خوبی مشاهده شده است. ضمن اینکه بسته به نوع رزین مورد استفاده در آنها مقامت های شیمیایی بسیار خوبی دارند.

روش اجرای آنها بسیار ساده بوده و در عین حال در صورت صدمه دیدن تعمیرات بر روی آنها نیز اسان است.

از مزایای بسیار مهم این نوع از پوشش ها، امکان تغییرات مفیدی است که می توان با استفاده از اضافه کردن موادی به آنها، خواص پوشش ها را بهبود بخشید و یا پوشش های با خواص جدید ایجاد کرد مانند پوشش‌های بشرح ذیل:

1- پوشش های مضرس با استفاده از پخش انواع پودرهای سخت بر روی پوشش

2- پوشش های آنتی استاتیک و کانداکتیو (هادی جریان الکتریسیته) با استفاده از فیلرها و فایبرهای کربنی

3- پوشش های مسلح شده با استفاده از الیاف شیشه ای و سنتزی

این پوشش ها دارای معایبی نیز می باشند که ذیلاً به برخی از آنها اشاره می کنیم:

1- به طور کلی مقاومت های مکانیکی این پوشش ها نسبت به سیستم سرامیک لاینینگ بسیار کمتر می‌باشد.

2- تحمل تنش های مکانیکی و فیزیکی در این پوشش ها بستگی زیادی به سطح زیر کار آنها دارد.

3- به دلیل ضخامت کمشان اکثر تنش ها و بارهای مکانیکی را به سطح زیر کال منتقل می کنند.

4- امکان انجام پوشش ها با ضخامت های بالاتر از 10میلیمتر نیز به ندرت وجود دارد.

5- اغلب این پوشش ها قابلیت پل زدن بر روی ترکها نداشته و همین امر باعث ترک خوردن آنها می‌شود که در کار پوشش های ضد خوردگی، به وجود آمدن ترک مجاز نمی‌باشد.

6- مقاومت حرارتی پوشش های رزینی بسیار محدود است و به خصوص در سطوح بتونی، حرارت بالا و شوکهای حرارتی باعث ضعیف شدن چسبندگی پوشش ها و کنده شدن آنها از روی سطح بتونی می‌گردد.

7- تنش های برشی ناشی از انبساط حرارتی باعث پارگی در این نوع از پوشش ها می‌شود.

8- در حین کم شدن بارهای حرارتی در فرآیندهای شیمیایی، در پوشش های ترک ایجاد می شود.

9- امکان ایجاد پل زدن با استفاده از این پوشش ها بر روی درزهای انبساط وجود ندارد و باید از مواد دیگری مانند قیرها و رابرها بر پر کردن درزها استفاده نمود. آب بند بودن در محل درزها بستگی زیادی به چسبندگی پوشش ها با مواد اجرا شده در درزها دارد.

با توجه به گران بودن پوشش های رزینی، از این مواد نمی توان برای تسطیح سطوح و نیز تصحیح شیب در سطوح کف استفاده کرد لذا توصیه می شود تا در صورت امکان سطوح بتونی زیر کار درست اجرا شده و شیب‌بندی نیز در همان زمان اجرای بتون انجام شود.

برخی از پوشش های رزینی در زمان پلیمریزاسیون انقباض نسبتاً زیادی دارند مانند پوشش های بر پایه رزین پلی استر. انقباض ایجاد شده در صورتی که پوشش فوق مسلح نباشد و یا چسبندی خوبی بین پوشش و سطوح بتونی وجود نداشته باشد، باعث ایجاد ترک می گردد.

در هر حال با اینکه پوشش های رزینی دارای معایبی نیز می باشند می توان از آنها در شرایط به شرح ذیل استفاده نمود:

— شرایط شیمیایی:

این پوشش ها در برابر اسیدها و قلیاهای ضعیف و نیز محلول های نمکی مقاوم بوده، ضمن اینکه در برابر مواد شیمیایی قوی نیز در صورت شستشوی فوری مقاوم می باشند.

— بارهای حرارتی:

این پوشش ها در صورت وجود بارهای حرارتی تا دمای 60 درجه سانتیگراد بطور کامل مقاوم بوده و در عین حال در صورت وجود بارهای حرارتی ولیکن تا حداکثر 100 درجه سانتیگراد، در کوتاه مدت نیز مقاوم می‌باشند.

— تنش های مکانیکی:

این پوشش ها در برابر رفت و آمد خودروهای سبک با تایرهای لاستیکی و پلاستیکی و نیز بارهای دینامیکی سبک تا متوسط و تا حدودی سنگین نیز مقاوم بوده، و همچنین در برابر ضربات سبک نیز در صورتیکه غیر نقطه ای باشند، مقاوم هستند.

انواع پوشش های رزینی

پرایمرها و نفوذ کننده ها

پرایمرها به عنوان اولین مرحله از اجرای پوشش ها بر روی سطوح می باشند که پایه رزینی داشته و اکثراً به داخل سطوح بتونی نفوذ می کنند. پرایمرها بستری مناسب برای چسبندگی لایه های دیگر با سطوح بتونی و یا سیمانی زیر کار ایجاد می کنند.

به دلیل نفوذ این مواد داخل بتون و نیز میزان مصرف کم آنها نمی توان ضخامتی برای آنها در نظر گرفت.

پرایمرها نه خاصیت آب بند کردن سطوح بتونی را دارند و نه از مقاومت های شیمیایی برخوردار می‌باشند. در صورتی که از آنها به صورت تنها استفاده شود فقط می توانند از ایجاد گرد و غبار در سالنهایی که کف بتونی دارند، جلوگیری نمایند.

پرایمرها را می توان با استفاده از قلم مو و غلتک بر روی سطوح بتونی اجرا نمود. ذکر این نکته ضروری است که رزین های مورد استفاده برای پرایمرها باید رقیق باشد.

آب‌بندها

می توان با استفاده از مواد پایه رزینی سطوح بتونی و سیمانی را آب‌بند نمود. ضخامت این لایه‌های بین 1/0 تا 3/0 میلیمتر می‌باشد.

در صورتی که زبری سطوح بتونی زیر کار کمتر از ضخامت لاینینگ اجرا شده داشته باشد این پوشش‌ها می‌توانند مانع نفوذ مواد خورنده گردند.

آب‌بندها را با استفاده از قلم مو و یا غلتک بر روی سطوح بتونی معمولاً در دو لایه اجرا می‌کنند.

پوشش ها

پوشش ها از حداقل ضخامت 3/0 میلیمتر شروع و تا حداکثر 3 تا 4 میلیمتر قابل اجرا می‌باشند.

آنها دارای مقاومت های شیمیایی نسبتاً خوبی بوده، ضمن اینکه آب‌بند نیز می‌باشند. از مقاومت‌های مکانیکی و سایشی خوبی نیز برخوردار می‌باشند.

پوشش های نازک‌تر را با استفاده از قلم مو و غلتک اجرا کرده و پوشش های ضخیم‌تر را با استفاده از ماله و یا به روش خود تراز اجرا می‌کنند.

پوشش کف ماله کشی شده

منظور از پوشش های ماله کشی، پوشش های رزینی است که در داخل آن ها از مقدار زیادی فیلر استفاده شده است. حداقل ضخامت در این روش 4 میلیمتر و حداکثر 15 میلیمتر می‌باشد. امکان اجرای ضخامت های بالاتر نیز وجود دارد ولیکن به دلیل ایجاد Shrinkage در این نوع از پوشش ها و نیز گران بودن آنها مگر در شرایط خاص توصیه نمی گردد.

در صورت اجرای کامل یک پوشش ماله کشی شده می توان به مقاومت های شیمیایی خوبی دست پیدا کرد. منظور از پوشش ماله کشی شده کامل، اجرای پوشش به ضخامت مورد نظر با ماله و سپس اجرای یک لایه آب‌بند با استفاده از غلتک بر روی آن می باشد.

این نوع از پوشش ها دارای مقاومت های بالای مکانیکی بوده و نیز در برابر ضربات و ارتعاشات مقاوم می‌باشند.

پوشش کف مضرس

در کارخانجاتی که ریزش آب و روغن به طور دائم وجود دارد استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه به دلیل صاف بودن سطح آنها توصیه نمی گردد چرا که باعث سر خوردن نفرات می شود. به همین دلیل سطح نهایی پوشش های رزینی را می توان با استفاده از سیلیس، کوارتز، کوراندوم و سیلیسیوم کارباید مضرس نمود.

پوشش رزینی مسلح به همراه پوشش کف ماله کشی شده

در صورت نیاز به مقاومت های مکانیکی بالاتر مانند مقاومت های کششی و خمشی و نیز ایجاد پوششی که توانایی پل زدن بر روی ترکهای موجود بر روی بتون را داشته باشد قبل از اجرای پوشش ها و یا پوشش های ماله کشی شده از سیستم پوششی رزینی مسلح شده با الیاف استفاده می گردد.

در روش مذکور که به پوشش های laminating معروف هستند از الیاف سوزنی (mat) و یا حصیری (woven roving) استفاده می گردد که با یک پوشش رزینی اشباع می شوند.

استفاده از انواع الیاف شیشه ای، کربنی و یا سنتزی در این نوع از پوشش ها مرسوم است که از شناخته شده ترین و پرمصرف ترین آنها می توان به الیاف glass  fiber mat 300, 450 gr/m2 اشاره نمود که امکان اجرای آنها در چند لایه نیز وجود دارد. هر چه تعداد لایه ها بیشتر باشد نفوذ مواد خورنده به سطح زیرکار کمتر خواهد شد.

پوشش رزینی رسانای جریان الکتریسیته (آنتی استاتیک)

بطور کلی پوشش های رزینی عایق الکتریکی می باشند لذا در سطوح فوق امکان ایجاد الکریسیته ساکن وجود دارد. در کارخانجات معمولاً وجود الکتریسیته ساکن در کف مشکلی ایجاد نمی کنند ولیکن در کارخانجاتی که تولید آنها مواد منفجره بوده و یا در کف سالن های آنها مواد قابل اشتعال وجود دارد، ایجاد الکتریسیته ساکن بسیار خطرناک است. همچنین در برخی از کارخانجات دستگاههای بسیار حساس الکترونیکی وجود دارد که الکتریسیته ساکن باعث اختلال در عمل کرد و دقت آنها می شود.

جهت تخلیه بارهای الکتریکی و جلوگیری از بوجود آمدن الکتریسیته ساکن در کف، استفاده از پوشش‌های آنتی استاتیک توصیه می‌شود. رزین پوشش‌های فوق بر حسب مقاومت شیمیایی مورد نیاز تعیین شده و فقط در آنها از فیلرها و فایبرهای کربنی و یا گرافیتی استفاده می شود.

استفاده از نوارهای مسی و یا استیل در زیر پوشش جهت اتصال به چاه تخلیه (earthing) ضروری است.

مقاومت الکتریکی پوشش در حال آنتی استاتیک می‌بایست کمتر از یک مگا اهم (106 ohm) باشد هر چه این عدد به صفر نزدیکتر شود، پوشش به حالت رسانا (conductive) تبدیل می‌شود و هر چه عدد فوق بزرگتر از یک مگا اهم گردد (109 ohm) به حالت عایق نزدیک می‌شویم.

انواع رزین های مورد استفاده در پوشش های یکپارچه

در مورد رزین های مورد استفاده در پوشش ها و ملاتها، قبلاً به طور مفصل بحث گردید. در این بخش صرفاً اشاره ای کوتاه به خواص رزین های فوق وقتی که به عنوان پوشش کف مورد استفاده قرار می‌گیرند، خواهیم داشت

رزین های اپوکسی

در اکثر موارد از رزین های بر پایه bisphenol A استفاده می شود که با استفاده از سخت‌کننده های پلی آمینی مانند: الیفاتیک پلی آمین ها، سیکلو آلیفاتیک پلی آمین‌ها، آروماتیک پلی آمین‌ها و پلی‌آمینو آمیدها سخت می‌گردند. توصیه می گردد که پایه های رزینی مورد استفاده به صورت بدون حلال (solvent-free) بوده و یا در صورت نیاز به رزین های رقیق تر از رقیق کننده های واکنش گر (reactive diluent) در آنها استفاده شود.

پوشش های بر پایه رزین های اپوکسی در برابر اسیدهای رقیق و قلیاها مقاومت خوبی دارند ولیکن در برابر اسیدهای غلیظ، مواد اکسید کننده و حلال ها از مقاومت خوبی برخوردار نیستند.

در صورت نیاز به مقاومت های شیمیایی بالاتر انواع رزین های اپوکسی Novolac نیز قابل استفاده می‌باشند ولیکن بسیار گران هستند و فقط در شرایط حاد از آنها استفاده می شود.

رزین های اپوکسی به واسطه چسبندگی بسیار خوب آنها به سطوح استیل و بتونی، رنگ پذیری بالا و نیز خاصیت بسیار با ارزش shrinkage-free بودن این رزین در حین عملیات پلیمریزاسیون بیشترین میزان مصرف را در بین رزین های دیگر در صنعت تولید پوشش ها دارد.

رزین های پلی استر غیر اشبا

به دلیل تولید طیف گسترده ای از رزین های پلی استر غیر اشباع، در زمان انتخاب آنها به عنوان پوشش می‌بایست مواردی شامل عدم نیاز به گرما برای واکنش کامل و عدم ایجاد واکنش صابونی در مجاورت مواد قلیایی مثل بتون دقت نمود.

در عین حال به دلیل اینکه اکسیژن هوا از سخت شدن رزین های پلی استر جلوگیری می‌نماید لذا برای جلوگیری از این واکنش می‌بایست در داخل پوشش های نهایی از پارافین استفاده شود تا لایه های نهایی حالت چسبناک پیدا نکنند.

رزین های پلی استر غیر اشباع در حین واکنش پلیمریزاسیون انقباض پلیمری بسیار شدیدی دارند لذا استفاده از مواد تقویت کننده در داخل آنها مانند الیاف شیشه ای ضروری است.

از مزیت هایا خوب پوشش های رزینی بر پایه پلی استر غیر اشباع ، مقاومت خوب آنها در برابر اسیدهای اکسید کننده می باشد.

رزین های وینیل استر

این گروه از رزین های نسبتاً جدید از نظر خواص شیمیایی و پلیمری مانند رزین های پلی استر غیر اشباع می‌باشند. در دو نوع novolac , bisphenol A قابل عرضه بود که هر کدام مقاومت های شیمیایی خاص خود را دارند.

این گروه از رزین ها به دلیل خاصیت الاستیسیته بالاتر، انقباض پلیمری کمتر به هنگام سخت شدن چسبندگی بهتر به بتون و فولاد و نیز مقاومت بهتر در برابر حلالها نسبت به رزین های پلی استر غیر اشباع ترجیح داده می شوند ولیکن قیمت آنها گران تر است.

رزین های متیل متاکریلات

استفاده از رزین های متیل متاکریلات برای ایجاد پوشش های کف که دارای الاستیسیته بالا بوده و در برابر زردشدگی مقاومت بسیار خوبی دارند. مانند رزین های پلی استر غیر اشباع و وینیل استر، این نوع رزین نیز در برابر مواد اکسید کننده از مقاومت بسیار خوبی برخوردار می باشد.

از خواص خوب پوشش های بر پایه رزین های متیل متاکریلات، کنترل راحت فرآیند پلیمریزاسیون می باشد. این پوشش های در دماهای پایین نیز در زمان کوتاهی قابل اجرا هستند.

رزین های پلی اورتان

به دلیل مواد مختلفی که برای شروع واکنش در فرایندهای پلیمریزاسیون پلی اورتان ها وجوددارد این گروه از مواد از لحاظ خواص شیمیایی و مکانیکی بسیار متنوع می باشند.

می توان انواع پوشش های پلی اورتان به صورت کاملاً الاستیک و نرم ماند رابرها درست کرد و در عین حال امکان ایجاد پوشش های بسیار سخت با مقاومت های سایشی بالا با رزین های پلی اورتان نیز وجوددارد.

در زمان اجرای پوشش های پلی اورتان می بایست رطوبت هوا و سطوح را به دقت کنترل کرد چرا که این رزین در برابر رطوبت بسیار حساس بوده و به فوم تبدیل می شود.

رزین های فوران

رزین های فوران به وسیله کاتالیزورهای اسیدی سخت می شوند. لذا از به کار بردن انها بر روی سطوح بتونی و فولادی بدون در نظر گرفتن یک لایه میانی، می‌بایست جدا خودداری کرد.

پوشش های بر پایه رزین های فوران در برابر طیف گسترده ای از مواد خورنده مانند اسیدها و قلیاها مقاوم می باشند. همچنین رزین های فوران مقاومت بسیار بالایی در برابر انواع حلالها دارند. با توجه به مقاومت دایم آنها در برابر اسیدها و قلیاها از انها می توان در پیتها، سامپها و کانالهایی که به طور دائم در معرض خوردگی مواد اسیدی و قلیایی توامان و نیز محیط های خنثی قرار دارند، استفاده کرد.

این نکته را باید مد نظر قرار داد که پوشش های بر پایه رزین های فوران در برابر عوامل اکسید کننده مانند اسید نیتریک و سدیم هیپوکلراید مقاومت نیستند.

از معایب پوشش های فوران، عدم رنگ پذیری آنها به علت سیاه بودن رزین فوران می باشد.

جدول خواص رزین های مورد استفاده برای پوشش های کف

+ مقاوم، (+) مقاومت مشروط، - غیر مقاوم

خواص مواد پوششی و اجزاء آنها

مشخصات مواد تشکیل دهنده پوشش ها قبل از واکنش پلیمری

با توجه به طیف گسترده انواع رزینها، مواد پر کننده و سایر مواد مورد استفاده در پوشش ها و نیز روشهای مختلف اجرایی نمی توان به طور دقیق در خصوص خواص مواد اولیه مورد استفاده در پوشش ها ارقامی ارائه داد ولیکن می توان اطلاعاتی را به عنوان پایه مطابق با جدول ذیل ارائه نمود.

از پارامترهای مهمی که برای مواد اولیه می‌بایست به آنها دقت شود می توان به چگالی مواد جهت محاسبه میزان مصرف مواد، غلظت و گران روی مواد برای ارزیابی روش اجرا  به خصوص در سطوح عمودی، زمان pot life مواد جهت محاسبه زمان انجام کار و نیز مقدار موادی که می بایست مخلوط گردد و در نهایت زمان سخت شدن مواد جهت زمان اجرای لایه های بعدی و استفاده نهایی از پوشش ها، اشاره نمود.

جدول مشخصات اجزائ تشکیل دهنده پوشش ها در روشهای مختلف اجرایی قبل از واکنش

مشخصات پوشش ها بعد از واکنش پلیمری

در واقع در خصوص پوشش های عمل آوری شده نیز مانند مواد تشکیل دهنده آنها اطلاعات کاملی در دست نیست ولیکن می توان پارامترهای به شرح ذیل را مورد بررسی قرار داد:

— مقاومت فشاری جهت ارزیابی سختی و بارهای مکنیکی قابل تحمل

— ضریب الاستیسیته جهت ارزیابی تنش های ناشی از انبساط حرارتی و یا انقباض پلیمری

— ضریب انبساط حرارتی جهت ارزیابی شدت انبساط حرارتی

— قدرت چسبندگی به سطح زیر کار

— مقاومت سایشی جهت ارزیابی رفتار فرسایشی

جدول مشخصات پوشش های کف ماله کشی شده

مثالهایی از صنایعی که امکان استفاده از پوشش های رزینی کف در آنها وجود دارد.

1- کلیه انبارهای نگهداری مواد اولیه شیمیایی و محصولات تمام شده در صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی

2 – صنایع تولیدی که در معرض ریزش مواد خورنده قرار دارد بشرح ذیل:

— واحدهای آب کاری الکتریکی

— واحدهای اسید شویی

— واحدهای تولید کلرین

— کارخانجات تولید مواد غذایی

— کارخانجات تولید کاغذ

— تاسیسات فاضلاب

— تاسیسات تصفیه آب

3- محوطه های استریل مانند:

— اتاق های کامپیوتر و دستگاههای حساس الکترونیکی

— محوطه های مربوط به صنایع هوا فضا

— محوطه های تمیز مربوط صنایع اتمی

پوشش های آلی جهت سطوح بتونی از دیدگاه استاندارد DIN 28052

منظور و حوزه کاربرد

در این استاندارد به انواع پوشش هایی که بر روی سطوح بتونی که مطابق با استاندارد DIN 28052 بخش اول آماده شده اند، به عنوان پوشش های محافظتی اجرا می شود اشاره خواهد شد. این پوشش ها بر حسب نوع اجرا به شرح ذیل تقسیم بندی می شوند:

1- پرایمرها، نفوذ کننده ها، آب بندها و پوشش های نازک که با قلم مو، غلتک و یا اسپری اجرا می‌شوند.

2- پوشش های با قابلیت بالا و ضخیم که با قلم مو، غلتک، اسپری، ماله و یا شانه اجرا می‌شوند.

3- پوشش های مسلح شده با الیاف

4- شمشه کشی های رزینی

5- شمشه کشی ها با ماستیک آسفالت به همراه یک لایه آب بند

6-ترکیبی از پوشش های مذکور

با استفاده از جدول می توان ضخامت ها و نیز محل اجرای انواع پوشش های ذکر شده در بالا را مشاهده نمود:

جدول روش های اجرایی پوشش ها بر روی سطوح بتونی

1) برای سطوح عمودی در پیت‌ها قابل اجرا نیست.

مفاهیم

مواد پوششی

منظور از مواد پوششی در این استاندارد، ترکیباتی هستند که بدون نیاز به اعمال حرارت سخت می‌شوند. این گروه از مواد به روش های مختلفی از جمله استفاده از قلم مو، غلتک، اسپری، ماله و شانه بر روی سطوح بتونی در یک یا چند لایه اجرا می شوند. آن مواد می توانند بدون حلال و یا با حلال اجرا گردند.

سیستم پوششی:

یک سیستم پوششی متشکل از یک یا چند پوشش و یا لایه می‌‌باشد. فهرست انواع سیستم‌های پوشش در جدول آمده است. جهت رسیدن به مقاومت های شیمیایی، مکانیکی و حرارتی مورد نیاز، می توان ترکیبی از سیستم های اشاره شده در جدول را استفاده نمود.

مواد نفوذ کننده

مواد آب‌بند کننده اغلب بر پایه رزین های اپوکسی با ویسکوزیته پایین می‌باشند. این مواد به راحتی داخل سطوح بتونی نفوذ کرده و یا به عبارت دیگر توسط سطوح بتونی و سیمانی به راحتی جذب می‌شوند. از آنها برای ایجاد سطوح کف بتونی سخت در ساختمان های صنعتی، افزایش مقاومت سایشی بتون و نیز ضد گرد و غبار کردن سطوح بتونی استفاده می شود.

پرایمرها

از پرایمرها برای آب بند کردن تخلخل موجود در سطوح بتونی استفاده می شود. پرایمرها پایه اصلی پوشش هایی هستند که بعداً اجرا خواهد شد. پرایمرها از مواد رزینی با ویسکوزیته پایین درست می شوند که اکثرا در داخل آنها از حلال و یا رقیق کننده های واکنش‌گر استفاده شده است. آنها می توانند حسب نیاز بر پایه رزین‌های غیر از رزین هایی که بعداً به عنوان لایه های میانی و نهایی اجرا می شوند، انتخاب گردند.

بر حسب نیاز، پرایمرها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. توصیه می گردد تا بر روی پرایمری که به تازگی اجرا شده و هنوز سخت نشده است از پاشیدن پودر سلیس استفاده شود تا باندینگ مکانیکی بین پرایمر و لایه های بعدی ایجاد شود.

در صورت استفاده از سیستم ماله کشی آسفالتی نیاز به پرایمر قیری و یا رزینی دارای مقاومت حرارتی بالا توصیه می شود.

لایه های میانی

از لایه میانی جهت تسطیح سطوح بتونی و نیز پر کردن خلل و فرج موجود در بتون استفاده می شود.

در عین حال از لایه های میانی به عنوان لایه ای که از واکنش لایه های بعدی سیستم پوششی با سطح زیر کار جلوگیری می کند نیز استفاده می شود به عنوان مثال در صورتی که لایه های بعدی سیستم پوششی بر پایه رزین های فوران یا فنل فرمالدئید باشند، وجود کاتالیست های اسیدی برای سخت کردن رزین های فوق، باعث خوردگی سطح بتونی زیر کار می شود، به همین منظور اجرای یک لایه واسطه به عنوان لایه میانی ضروری است.

لایه های میانی نیز می توانند مانند پرایمرها از رزین های غیر از رزین های مورد استفاده در لایه بعدی، انتخاب گردند.

پوشش های ماله کشی

پوشش های ماله کشی بر حسب نوع رزین مورد استفاده در آنها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. این نوع از پوشش ها می توانند به صورت های سخت و شکننده و یا نرم باشند.

پوشش های خود تراز

این گروه از پوشش ها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. پوشش های خود تراز از ریختن مواد بر روی سطوح که خود به خود پخش و تراز می‌شوند، ایجاد می گردد. پوشش های فوق نیز می توانند بر حسب رزین مورد استفاده در آنها به صورت سخت و یا نرم باشند.

پوشش های مسلح شده با الیاف

پوشش های مسلح شده از یک یا چند لایه الیاف که بوسیله رزین های لیست شده در جدول اشباع می‌گردند، تشکیل شده است. ضخامت هر یک از لایه ها بستگی به نوع مواد تقویت کننده و وزن آنها و ضخامت کل پوشش بستگی به تعداد لایه های تقویت کننده مورد استفاده دارد.

توصیه می شود که رزین مورد استفاده برای اشباع تمامی لایه های تقویت کننده یکسان باشد.

پوشش های نهایی

پوشش های نهایی در یک یا چند لایه از همان پایه رزینی که در لایه مسلح شده استفاده شده است و یا پایه رزینی مقاوم تر، بر روی لایه تقویت شده با الیاف اجرا می شود.

در پوشش نهایی اجرا شده بر روی لایه مسلح شده، می توان از الیاف roving یافته نشده نیز استفاده کرد. این الیاف در آخرین لایه پوشش مسلح به وسیله غلتک فشار داده می شود و سپس با رزین پوشش نهایی اشباع می گردد.

در صورتی که پوشش های نهایی مستقیماً بر روی پرایمر اجرا شوند وظیفه لایه آب‌بند را نیز به عهده خواهند گرفت.

لایه های آب بند

شمشه کشی‌های بر پایه آسفالت به وسیله لایه ای آب بند، نفوذ ناپذیر می‌شوند. این لایه ها از ورق‌های قیری که دارای پشتیبان‌های فلزی و یا پلیمری می‌باشند. تشیکل شده است.

شمشه کشی ها

منظور از لایه شمشه کشی، یک لایه کاملاً فشرده می باشد که بر روی سطوح بتونی به منظور رسیدن به مقاومت‌های بالای شیمیایی و مکانیکی اجرا می شود که به دو دسته رزینی و آسفالتی تقسیم‌بندی می‌شوند.

در شمشه کشی های رزینی، از یک عامل پیوند دهنده رزینی به همراه دانه‌بندی‌های مختلف پودر سیلیس استفاده می‌شود.

پوشش های آب بند

از پوشش های آب بند که همان پوشش های نهای نیز می‌باشند به منظور تامین نیازهایی مانند رنگ، همواری و صاف بودن، آب بندی و رسانایی الکتریکی استفاده می شود. پایه رزینی مورد استفاده در لایه آب ‌بند معمولاً همن رزینی است که در لایه های قبلی نیز از آن استفاده شده است.

جدول ساختار سیستم های پوششی

* بستگی به شرایط سطح زیر کار و نیز نوع سیستم پوششی می توان پوشش ها و یا لایه‌های داخل پرانتز را حذف نمود.

اجزاء تشکیل دهنده سیستم پوششی

یک سیستم پوششی از نگهدارنده ها و یا پیوند دهنده ها، پر کننده ها، مواد تقویت کننده و افزودنی‌ها جهت بهبود خواص تشکیل شده است

پیوند دهنده ها

پیوند دهنده ها شامل مواد رزینی (اپوکسی، وینیل استر، فوران و غیره) و مود آسفالتی می باشند که به وسیله یک سخت کننده و در برخی از رزین ها به همراه یک شتاب بدهنده واکنش داده و سخت می‌شودند. در جدول لیست پیوند دهنده های مورد استفاده در پوشش ها آمده است.

پر کننده ها

این مواد باعث افزایش مقاومت های شیمیایی و به خصوص فیزیکی و مکانیکی پوشش ها می‌شوند. فیلرهای مورد استفاده در پوشش ها غالب دانه‌بندی های مختلف پودر دی اکسید سیلیسیوم می باشند. سایر فیلرهای مورد استفاده در پوشش ها عبارتند از: پودر کربن، گرافیت، باریت، شن، ماسه و الیاف کربن و غیره در ماستیک آسفالت نیز از شن و ماسه و پودر سنگ استفاده می شود.

مواد تقویت کننده

مواد تقویت کننده به هیچ وجه در واکنش های داخل پوشش شرکت نمی کنند. و تقریباً نسبت به موادی که بر بتون و پوشش اثر می گذارند، خنثی هستند. آنها مواد سبک با قدرت جذب بالا می باشند که در پوشش‌های مسلح شده مورد استفاده قرار می‌گیرند.

از موادی که بعنوان تقویت کننده در پوشش های مسلح مورد استفاده قرار می گیرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

1) الیاف سوزنی شیشه ای

2) الیاف بافتنی شیشه ای

3) الیاف از نوع ME, E-CR, C

4) الیاف کربنی

5) الیاف سنتزی و یا الیاف سوزنی سنتزی

اما از مواد تقویت کننده‌ای که در پوشش های نهایی مورد استفاده قرار می گیرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

1) الیاف سوزنی شیشه ای از نوع E-CR , C

2) الیاف کربنی یا الیاف سوزنی سنتزی

3) الیاف کربنی

4) الیاف سنتزی

مواد افزودنی

از این مواد جهت بهبود خواص پوشش ها (رزین‌ها) و نیز ایجاد برخی از خواص استفاده می شود مانند استفاده از رنگ دانه برای ایجاد رنگ دلخواه در پوشش و یا عوامل مرطوب کننده و یا ضد حباب.

جدول پیوند دهنده ها

سازه های بتونی و وضعیت ظاهری سطوح

کلیه سطوح بتونی که نیاز به پوشش های مندرج در این استاندارد دارند می بایست بر اساس استاندارد DIN 28052 بخش دوم اجرا و آماده سازی گردند.

سطوح بتونی که تحت پوشش محفاظتی قرار می گیرند می بایست بدون درز انبساط اجرا گردند چرا که پوشش ها امکان پل زدن بر روی درزها را به طور دائم نخواهند داشت. در صورتی که نتوان از اجرای درزهای انبساط در سطوح بتونی اجتناب کرد سطوح زیر کار می بایست طوری طراحی شود که امکان اجرای پوشش‌های بعدی وجود داشته باشد.

باید توجه خاصی به محل اتصال لوله ها، نفوذ مواد، لبه ها و محل های انتقال مبذول داشت.

مواد پوششی

کلیه مواد پوششی می‌بایست مطابق الزامات استاندارد DIN 28052 بخش اول بوده و به طور کلی استاندارد DIN 28052 در خصوص پوشش ها رعایت گردد. آنهامی بایست در برابر عوامل شیمیایی، مکانیکی و حرارتی مقاوم باشند.

ویژگی های مواد پوششی

ویژگی های مواد پوششی به شرح ذیل می باشد:

— نوع پیوند دهنده یا رزین مورد استفاده

— مواد محتوی غیر فرار

— ویسکتوزیته (گرانروی)

— دانسیته (چگالی)

— مواد محتوی جامد

— رنگ

— نسبت های اختلاط

— زمان استفاده از مواد مخلوط شده (pot life) و رابطه آن با شرایط محیط

— زمان سخت شدن (curing time) و رابطه آن با شرایط محیط

— حداقل زمان نگهداری مواد در انبار (shelf life) و شرایط نگهداری

— احتیاط مورد نیاز در خصوص مواد خطرناک (جهت رعایت دستورالعمل‌های EU)

علامت گذاری

اطلاعات بشرح ذیل می‌بایست بر روی کانتینرهای حاوی مواد پوششی درج گردد:

— تولید کننده و یا تامین کننده

— نام حصول

— احتیاط در خصوص استفاده از مواد خطرناک (مطابق با مقررات آلمان در مورد مواد خطرناک و در مورد مایعات قابل اشتعال)

— شماره batch تولیدی

— تاریخ تولید

— حداقل زمان نگهداری در انبار

— رنگ

— شرایط نگهداری توصیه شده

— خلاصه ای از دستورالعمل‌های عمل آوری

— جرم و حجم

— علامتی برای تایید آزمیش

دستورالعمل‌های عمل آوری

دستورالعمل‌های عمل آوری می بایست شامل موارد به شرح ذیل باشند:

— شرایط مورد نیاز محیط شامل دما و رطوبت نسبی

— توصیه هایی در مورد ایمنی نگهداری، عمل آوری مواد و نیز دور ریختن پسماندها

 — آماده سازی سطوح بتونی

— روش های توصیه شده اجرای پوشش

— زمان سخت شدن (curing time) و زمان خشک شدن (drying time)

— دستورالعمل‌هایی برای تعمیر پوشش

ترکیبات تشکیل دهنده سیستم پوششی

پیوند دهنده ها

تولید کننده مواد پوششی می بایست اطلاعات کاملی در خصوص سازگاری و هماهنگی پیوند دهنده ها و یا رزین های مورد استفاده با انواع لایه های و پوشش ها ارائه نماید.

پر کننده ها

پر کننده ها نباید با پیوند دهنده های مورد استفاده واکنش داشته باشند. و در عین حال نسبت به موادی که بر سطح بتونی دارای پوشش اثر می کنند، خنثی باشند. دانه بندی فیلرها و نیز طول الیاف می بایست مطابق با روش اجرایی پوشش انتخاب شود.

مواد تقویت کننده

مواد تقویت کننده می بایست خنثی باشند. پیوند دهنده مورد استفاده برای مواد تقویت کننده می‌بایست با پیوند دهنده پوشش سازگاری داشته باشد.

تولید کننده مواد تقویت کننده می بایست ترکیب مواد و نیز مقدار جرم به ازای واحد سطح مواد را بیان نماید.

مواد افزودنی

به طور کلی مواد افزودنی و یا کمک فرآوری نباید اثری بر زمان سخت شدن پوشش و نیز مقاومت های شیمیایی پوشش بگذارند.

طرز کار و استفاده از پوشش ها

کیفیت پوشش های می بایست مطابق با استاندارد DIN 28052 بخش اول- پیوست A باشد.

مقادیر پایه برای ضخامت پوشش ها و یا لایه در جدول آمده است.

پوشش ها یا لایه ها باید با یکدیگر سازگاری داشته و همچنین به هم خوب بچسبند.

در صورت نیاز به پوشش هایی با قابلیت مضرس بودن برای جلوگیری از سر خوردن نفرات، استفاده از پاشیدن پودر سیلیس نرم و یا هر پودر با دانه بندی ریز بر روی پوشش های تازه اجرا شده و در نهایت اجرا یک پوشش آب بند و نهایی بر روی آن، توصیه می شود.

همچنین امکان اجرای پوشش نهایی آنتی استاتیک در لایه های نهایی وجود دارد.

پرایمرها

در صورتی که در پرایمر حلال استفاده شده است، برای اجرای لایه های بعدی می بایست فرصت داد تا حلال به طور کامل از پرایمر تبخیر شود.

لایه های میانی

استفاده از لایه های بر پایه رزین های فوران و یا فنل فرمالدئید، به عنوان لایه های میانی، از واکنش‌های مخرب بین کاتالیست های اسیدی و سطح زیر کار جلوگیری می کنند.

برای سهولت آزمایشات رسانایی پوشش های بعدی می توان لایه‌های میانی را نیز به صورت رسانا اجرا کرد.

پوشش های ماله کشی و خود تراز

به منظور ایجاد ضخامت یکسان در پوشش های ماله کشی شده و خود تراز، باید توجه خاصی به همواری سطوح زیر کار داشت.

ویسکوزیته مواد باید طوری انتخاب شود تا با شیب سطح زیر کار مطابقت داشته باشد.

پوشش های ماله کشی و خود تراز می بایست به طور پیوسته اجرا شوند و سطحی صافه بوجود آورند.

به منظور فشاردادن مواد پولکی و الیاف به داخل پوشش از غلتک استفاده می شود.

جهت تسریع در خشک شدن پوشش ها، تهویه مناسب محیط اجرای پوشش ها ضروری است.

مواد تقویت کننده مانند الیاف شیشه ای را در محیط های حساس سطوح بتونی مانند فصل مشترکها و لبه ها می بایست اجرا نمود تا چسبندگی در این نقاط تقویت شود.

لایه های مسلح شده با الیاف

مواد تقویت کننده را با غلتک چنان بر روی سطح فشار می دهند تا با پیوند دهنده یا پرایمر و یا لایه میانی یک سطح آب بند بوجود آورند. سپس مواد تقویت کننده را با پیوند دهنده های اضافی اشباع می کنند و فرصت می دهند تا پوشش خشک گردد.

مواد تقویت کننده مانند الیاف شیشه ای می بایست با هم همپوشانی (overlap) به اندازه حداقل 50 میلیمتر داشته باشند. باید دقت کرد تا اورلپهای لایه های مختلف بر روی هم قرار نگیرند.

اجرای مواد تقویت کننده بر روی لبه های سطوح بتونی می بایست با دقت تمام انجام شود. از قرار دادن اورلپ‌ها بر روی لبه ها جدا خودداری شود.

پوشش های نهایی

از پوشش های نهایی برای پوشاندن سطوح زبر لایه های تقویت شده و نیز الیاف بیرون آمده استفاده می‌شود.

لایه های آب بندی

لایه های عایق رطوبت از نوع ماستیک آسفالت شامل ورقهای قیر با پوشش فلزی یا پلیمری هستند و نیز دارای یک پوشش داخلی به ضخامت 4 میلیمتر بوده که بعد از اجرای پرایمر بر روی سطوح بتونی اجرا می‌شود.

درزهای بر روی هم قرار گرفته با استفاده از نوارهایی پوشانده می‌شود تا از صدمه دیدن آنها حین اجرای اسفالت جلوگیری شو.

شمشه کشی ها

شمشه کشی ها رزینی بلافاصله پس از اجرای پرایمری که هنوز تازه است بر روی سطوح اجرا می شود.

شمشه کشی ها بر حسب نوع آنها، بصورت دستی و یا مکانیکی پس از پهن شدن بر روی سطوح، فشرده می‌شوند.

بر روی شمشه کشی های با درصد فیلر بالا به دلیل نداشتن پیوستگی، از یک یا چند لایه آب بند بر روی آنها استفاده می شود.

بر حسب نوع میزان ساییدگی مورد انتظار، شمشه کشی های ماستیک آسفالت در یک یا چند لایه اجرا می‌شوند (استانداردهای DIN 18354 and DIN 18560-1)

آسفالت بر روی عایق رطوبتی ریخته می شود و در حالی که هنوز داغ است، تسطیح می گردد. در این نوع شمشه کشی نیاز به ایجاد فشار نیست.

بر روی لایه آسفالت یک لایه سیلیس نرم کشیده می شود. به منظور ایجاد سطح مضرس می توان از ماسه 1 تا 3 میلیمتر و یا 2 تا 5 میلیمتر که کمی به داخل آسفالت داغ نفوذ می کند، استفاده نمود.

پوشش های آب بند

به منظور بهبود کیفیت پوشش آب بند، از پاشیدن سیلیس نرم و یا هر پودر با دانه بندی نرم بر روی پوشش آب بند استفاده می شود. در نهایت از یک پوشش اب بند نیز بر روی پوشش مضرس استفاده می گردد.

جدول ضخامت پوشش ها (مقادیر پایه)

الزامات

مواد تقویت کننده برای لایه های مسلح شده

الیاف سوزنی شیشه ای می بایست مطابق با الزامات مشخص شده در DIN 61853-2 بوده و دارای جرم در واحد سطح 150 تا 450 گرم بر متر مربع باشند. الیاف شیشه ای بافتنی می بایست مطابق با الزامات بیان شده در استاندارد DIN 61854-2 بوده و جرم در واحد سطح آنها از 80 تا 900 گرم به ازای هر متر مربع باشد.

مقادیر بیشتر به دلیل عدم قابلیت جذب به هیچ وجه توصیه نمی‌گردد.

مواد تقویت کننده برای پوشش های نهایی

الیاف مورد استفاده در پوشش های نهایی می بایست طوری انتخاب شود تا در پیوند دهنده پوشش نهایی به راحتی قرار گیرد. این الیاف باید دارای جرمی در واحد سطح معادل 20 تا 40 گرم به ازای هر متر مربع باشند. در صورتی که از الیاف کربنی و یا سنتزی استفاده شود جرمی در واحد سطح بالغ بر 20 تا 50 گرم بر متر مربع خواهد داشت. (الیاف C یا E-CR)

پوشش ها

ترکها و هرگونه نواقصی که ممکن است در کیفیت پوشش های حفاظتی خلل وارد کند، مجاز نمی‌باشد. پوشش ها می بایست مطابق با الزامات مندرج DIN 28052 بخش اول باشند.

قبل از استفاده از پوشش اجرا شده بر روی سازه بتونی می بایست به پوشش فرصت داد تا به طور کامل خشک و سخت گردد به عبارت دیگر زمان curing شیمیایی پوشش به طور کامل به اتمام رسیده باشد. در این صورت است که پوشش مقاومت شیمیایی لازم را خواهد داشت.

زمان مورد نظر توسط تولید کننده پوشش ارائه می شود.

در جدول زمانهای تقریبی سخت شدن کامل پوشش ها بر حسب نوع اجرای پوشش و نوع پیوند دهنده پوشش آمده است.

جدول زمانهای تقریبی سخت شدن کامل پوشش ها (روز) در 20 درجه سانتیگراد

اقدامات ایمنی برای نگهداری، فرآوری و دور ریختن پسماندها

در این خصوص در دستورالعملهای تولید کننده و نیز استانداردهای کشور آلمان در خصوص مواد خطرناک (نگهداری، فرآوری و دور ریختن پسماندها) استفاده می شود.

اختصارات

برحسب انتخاب سیستم پوششی ممکن است برخی از لایه ها مانند پرایمر (P)، لایه میانی (Z) و یا پوشش آب بند (V) حذف گردد که در این صورت به جای آن ها از 0 استفاده می شود.

مثالها:‌

— پوشش ماه کشی بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 5 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و پوشش آ‌بند:

Trowelled coating DIN 28052-3 EP 5 P Z V

— شمشه کشی ماستیک آسفالت به ضخامت 35 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و لایه عایق رطوبتی:

Mastic asphalt screed DIN 28052-3 35 P Z Di

— شمشه کشی بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 15 میلیمتر شامل پرایمر و پوشش آب بند:

Screed DIN 28052-3 EP 15 P V

— پوشش اجرا شده با قلم مو بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 5/1 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و پوشش نهایی

Brushed coating DIN 28052-3 EP 1.5 P Z D

— پوشش مسلح شده با الیاف بر پایه رزین وینیل استر به ضخامت 5 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی، لایه مسلح شده، دو لایه مواد تقویت کننده، پوشش نهایی و پوشش آب بند:

Laminate coating DIN 28052-3 VE 5 P Z G 2 D V

— پوشش مرکب شامل پوشش رزینی خود تراز بر پایه رزین پلی اورتان به ضخامت 2 میلیمتر شامل پرایمر که بر روی آن پوشش مسلح شده با الیاف بر پایه رزین فوران به ضخامت 4 میلیمتر شامل لایه میانی، لایه مسلح شده، دو لایه مواد تقویت کننده و پوشش نهایی:

Floated coating DIN 28052-3 PU 2 P 0 0

Laminate coating DIN 28052-3 FU 4 0 Z G 2 D 0

آزمایش

نوع و حیطه آزمایش و اسناد آزمایش مورد نیاز بر مبنای توافق انجام گرفته در هر مورد تعیین می شود.

— الزامات

— هرگونه انحراف از الزامات

— آزمایشاتی که باید انجام شود.

— تجهیزات مورد نیاز آزمایش

— زمان آزمایش

— شرایط محیط

آزمایش مناسب بودن

در بخش دیگری از سری استاندارد DIN 28052 به مناسب بودن آزمایشات پرداخت می شود.

بازرسی مواد پوششی به هنگام دریافت

به هنگام دریافت مواد تشکیل دهنده پوشش، خریدار می بایست بر اساس علامتگذاری های انجام شده، مواد را کنترل نماید.

خریدار می تواند نمونه هایی را به صورت تصادفی از نظر ویسکوزیته، دانسیته و رنگ مورد آزمایش قرار دهد. در عین حال امکان آزمایش نمونه ها از نظر مواد موجود غیر فرار و پیوند دهنده نیز وجوددارد.

علامتگذاری

اطلاعات مندرج بر روی ظروف و بسته بندی ها می‌بایست مطابق با جزئیات سفارش خرید و اسناد تحویل باشد.

ویسکوزیته (گرانروی)

بر مبنای ویسکوزیته مواد تشکیل دهنده پوشش، زمان جریان با استفاده از دستگاه Flow cup (نوع 4) براساس استاندارد DIN 53211 اندازه گیری می شود. همچنین استفاده از cup منطبق بر استاندارد ISO-2431 برای اندازه گیری گرانروی مواد است.

گرانروی را می توان با استفاده از دستگاه rotational  نیز که بر اساس استاندارد DIN 53214 کار می‌کند، اندازه‌گیری کرد.

دانسیته (چگالی)

برای تعیین چگالی مایعات از استانداردهای DIN 53217-1 and DIN 53217-2 و برای پودرها از استاندارد DIN 55990-3 استفاده می‌شود.

رنگ

تیرگی رنگ مواد تشکیل دهنده پوشش می بایست مطابق با رنگهای نمونه ها باشد.

مواد موجود غیر فرار

براساس استانارد DIN 53216-1 مواد موجود غیر فرار تعیین می گردند. در این خصوص زمان و دمای آزمایش می بایست مورد توافق باشد.

پیوند دهنده ها

دستگاه اسپکتروسکوپی مادون قرمز با استفاده از رزین های تازه و یا یک فیلم خشک می تواند نوع پیونده دهنده و مواد پوششی را تعیین نماید.

آزمایش در حین فرآوری پوشش

ازمایش های بشرح ذیل در حین فرآوری پوشش مورد استفاده قرار می گیرد:

مناسب بودن سطوح بتونی

مجری پوشش ها باید اطمینان حاصل کند تا سطوح بتونی بر اساس استاندارد DIN 28052 بخش دوم اجرا شده و آماده سازی گردیده است.

شرایط محیط

شرایط محیط از زمان شروع عملیات آماده سازی سطوح تا پایان خشک شدن و اتمام واکنش شیمیایی می‌بایست حفظ گردد.

فرآیند پوشش

مجری پوشش باید اطمینان حاصل کند تا نسبت اختلاط مواد و روش مخلوط کردن مواد در حین فرآوری پوشش مطابق دستورالعمل های تولید کننده پوشش است.

ضخامت پوشش یا لایه

به جز ضخامت پوشش های شمشه کشی شده، ضخامت کلیه پوشش ها و لایه ها را می تون با استفاده از روش های مندرج در استاندارد DIN 50982-2 تعیین کرد.

پانل های ازمایشی

در حین اجرای پوشش ها می توان پانل هایی را جهت انجام آزمایش تهیه نمود.

بازرسی پذیرفته شده

بر طبق موازین تعیین شده قبلی، بازرسی های پذیرفته شده می بایست توسط پیمانکار و کارفرما و یا نماینده اش (دستگاه نظارت) انجام شده و از آن گزارش بازرسی تهیه شود.

در صورتی که توافق بر انجام آزمایش مخرب باشد، باید این مورد بر روی پانل های از قبل تهیه شده، انجام شود و نه بر روی سازه بتونی پوشش شده.

از آزمایشات به شرح ذیل می توان برای بازرسی های پذیرفته شده استفاده نمود:

آزمایش بر روی سازه پوشش شده

ظاهر

ظاهر سطوح پوشش شده باید به کمک مشاهده از نظر تاول دار بودن، ترکها و حفره ها و یا سایر نواقص مورد بازرسی قرار گیرد.

ضخامت پوشش

ضخامت پوشش یا لایه برا ساس میزان مواد استفاده شده و یا اندازه گیری اختلاف ضخامت تعیین می شود به منظور اطلاع از تلرانس ها می توان از جدول استفاده کرد.

پیوستگی

پیوستگی پوشش ها و لایه های عایق الکتریکی که بر روی لایه های میانی رسانا اجرا شده اند براساس استاندارد DIN 28055-2 و توسط دستگاههای با ولتاژ بالا انجام می شود.

ولتاژ و فرکانس آزمایش و نیز حساسیت دستگاه ثبت باید مورد توافق باشد.

اگر لایه مورد آزمایش رسانا باشد، باید از سایر وسایل کنترل پیوستگی استفاده شود.

سختی

آزمیش سختی بر روی پانلهای آزمایشی انجام می شود.

مقاومت سطوح

مقاومت پوشش مطابق با استاندارد DIN 51953 تعیین می شود.

آزمایش بر روی پانل های آزمایشی

چسبندگی

آزمایش چسبندگی بر اساس مندرجات استاندارد DIN EN 24624 شده و الگوی عدم موفقیت بر اساس ISO 4625 تعیین می شود. در صورت توافق می توان یک ازمایش برشی مطابق استاندارد DIN 53151 انجام داد.

کنترل ساختار سیستم پوششی

ساختار یک سیستم پوششی را می توان با مشاهده برشی از پوشش و یا با استفاده از یک ذره بین مشاهده نمود.

گزارش بازرسی

با استفاده از فرم ارائه شده در ذیل می توان یک گزارش بازرسی تهیه کرد.