تجربیات ترمیم بتن در پروژه های سد سازی

با توجه به سطوح ناهموار متعددی که در حین اجرای سازه های بتنی به وجود می اید، برای تامین خواسته های طراحی و اخذ کیفیت و رعایت مشخصات فنی، لازم است عملیات ترمیم سطوح بتنی پس از اجرای سازه صورت گیرد. در ترمیم بتن مواد جدید و مواد قدیمی باید طوری تلفیق شوند که ترکیب مناسبی به وجود آورند، به نحوی که در طی زمان در برابر عوامل محیطی پایدار باشد. برحسب نوع سازه و کاربرد آن روش ها و انواع مواد و مصالح ترمیم متفاوت است. بعضی عیوب نامطلوب که در فصل دوم به صورت کامل به آنها اشاره شد، مانند خرد شدن، پوسته شدن، ترک خوردگی، نشت، سایش، خیز یا نشست در بتن مشاهده می شود. با استفاده بهینه از مواد و مصالح ترمیم عمر مفید سازه افزایش می یابد. در یک طراحی خوب، هزینه های نگهداری پایین است، اما باید توجه داشت که در بعضی از شرایط کاهش هزینه های عملیاتی یا نگهداری مستلزم افزایش هزینه های سرمایه گذاری اولیه است.

در این فصل نکاتی در خصوص اشکالات رایج در اجرای سازه های بتنی در کارگاه های کشور، عوامل به وجود آمدن اشکالات و روش های اصلاح و ترمیم آن با توجه به امکانات محدود کارگاهی ذکر شده است.

ترمیم سطوح بتنی در سد سازی ممکن است به دلیل مشاهده برخی معایب که در ادامه به آن اشاره شده است مورد نیاز باشد. اجرای بیشتر این ترمیم ها در صورت امکان باید ظرف مدت 24 ساعت پس از باز کردن قالب صورت پذیرد و توصیه می شود قبل از به کارگیری افراد، آنها توسط افراد مجرب و ترجیحاً توسط مراکز معتبر و یا حداقل توسط شرکت تولید کننده مواد، آموزش لازم داده شود. برخی اشکالات که در سطوح بتنی ممکن است وجود داشته باشد به قرار زیر است :

1- نامنظمی های اتفاقاتی و اختلاف تراز در بلوک های مجاور که ناشی از جابه جا شدن و یا در رفتن قالب است (پله شدگی)

2- وجود سوراخ های برجا مانده از میل مهارهای نگهدارنده قالب

3- وجود شیره بتن در سطح نما

4- میلگردهای بیرون زده از سطح بتن برای نگهداری قالب

5- کسری پوشش بتن بر روی میلگردها (میلگرد نما شدن به علت رعایت نکردن پوشش مناسب بتن)

6- وجود قطعات زاید فلزی، چوبی، پلاستوفوم، سیم های فلزی و غیره در سطح نما

7- سطوح کرموشده

8- وجود ناهمواری در محل درزهای میان بلوک های کف و دیوار و یا بلوک های مجاور (نمای نامناسب اتصال کف به سقف)

9- وجود ترک های ناشی از جمع شدگی در سطح بتن

10- وجود حفره های ریز ناشی از حباب هوا در سطح بتن (حباب های هوای سطحی)

11- اشکال در نصب نوار آب بند

12- درز سرد

 معرفی انواع اشکالات بتن در کارگاه

در فصل دوم به کلیه نقص ها و عیوب سازه های بتنی اشاره شد و خرابی ها و آسیب های بتن طبقه بندی شد. در این فصل اشکالات رایج در کارگاه های عمرانی به ویژه سدسازی آورده شده است.

 نامنظمی ها و پله شدگی های ناشی از جابه جا شدن و یا در رفتن قالب

 وجود سوراخ های برجا مانده از میل مهارهای نگهدارنده قالب

معمولاً سوراخ هایی برای نگهداری قالب بر روی بتن در نظر گرفته می شود. بعد از بتن ریزی مقطع این عوارض باید ترمیم شود. روش کلی ترمیم این قبیل سوراخ ها در بخش های بعدی شرح داده می شود.

-وجود شیره بتن در سطح نما

شیره بتن از درزهای بین قالب ها عبور و روی سطوح قائم شره می کند و باعث ناصافی سطوح می شود.

 میلگردهای بیرون زده از سطح بتن برای نگهداری قالب

کسری پوشش بتن بر روی میلگردها

 وجود قطعات زاید فلزی، چوبی، پلاستوفوم و سیم های فلزی و غیره در سطح نما

لازم به ذکر است بسیاری از این موارد بر اثر بی دقتی یا عدم نظارت دقیق صورت می گیرد.

 سطوح کرمو

 اختلاف تراز در بلوک های مجاور

 وجود ناهمواری در محل درزهای بین بلوک های کف و دیوار و یا بلوک های مجاور

 وجود ترک های عمیق در سطح بتن

 وجود حفره ناشی از حباب هوا یا دانه بندی نامناسب در سطح بتن

اشکال در نصب نوار آب بند

درز سرد

-3 مراحل کلی اجرای عملیات ترمیم

مراحل اجرای کار در کارگاه های عمرانی با امکانات محدود معمولاً شامل دو بخش زیر است :

 آماده سازی سطوح نیازمند ترمیم

 تخریب قسمت های معیوب و آسیب دیده

در ابتدای عملیات ترمیم باید قسمت های معیوب و آسیب دیده و سست تخریب شود. برای به دست آوردن نتیجه مطلوب از این عملیات باید به مشخصات فنی و راهنمایی و مراحل کاری که در فصل های گذشته تشریح شد، توجه شود. در چنین کارگاه هایی با امکانات محدود لازم است موارد زیر مورد نظر قرار گیرد :

1- تا رسیدن به بتن سالم قسمت های معیوب و آسیب دیده تخریب شوند. به صورتی که بتن معیوبی باقی نماند.

2- سطوح حاصل از تخریب، مساوی و تقریباً عمود بر یکدیگر و همچنین عمود بر سطح آزاد بتن باشد.

3- فضای حاصل از تخریب دارای شکل هندسی نسبتاً منظمی باشد و گوشه های آن با شعاع حدود 2 سانتی متر گرد شده باشد.

4- در هنگام آماده سازی و برداشتن قسمت های معیوب در صورت متغیر بودن عمق قسمت های آسیب دیده سطح به صورت پلکانی صاف و حالت عمود با شیب کمی مماس به داخل باشد.

5- فصل مشترک سطوح حاصل از تخریب با سطح آزاد بتن، کاملاً تیز و مستقیم الخط باشد.

تذکر : به شکل هندسی درآوردن، پلکانی کردن گوشه ها و تمیزکاری سطوح با فشار زیاد آب اگر کرموشدگی خفیف باشد.، برس زدن بتن توصیه می شود و اگر زیادتر باشد نیاز به برداشت است.

6- در سطوح نمایانی که بتن به صورت کرمو درآمده است، ابتدا دور منطقه مورد نظر تا عمق 5/25 سانتی متر در امتداد خطوط مستقیم با سنگ فرز بریده شود. سپس تخریب قسمت محصور شده به دقت انجام شود.

7- باید دقت داشت که در حین تخریب، هیچیک از میلگردها قطع و یا به آنها آسیب وارد نشود.

8- تخریب قسمت های معیوب بتن باید با چنان دقت و ظرافتی صورت گیرد که بتن مجاور ترک بر ندارد.

 موارد مهم در تراش بتن

1- در موارد در رفتگی و جابه جا شدن قالب در جهت جریان آب باید با شیب IV:10H تراشیده شود.

2- در حالتی که در رفتگی قالب عمود بر جهت جریان باشد و در رفتگی در قسمتی از سازه باشد که زیر سطح آب قرار خواهد گرفت با شیب IV:50H اصلاح می شود، اما اگر بیرون از سطح آب قرار گیرد با شیب IV:20H تراشیده، ساب زده و اصلاح می شود.

3- سطوح مجاور شیارهای دریچه ها نباید اختلاف شیب بیش از 3 میلی متر در 5/1 متر داشته باشد.

4- در محل سوراخ میل مهارهای قالب، سطح بتن مضرس شود تا اتصال مناسب بین بتن اصلی و ملات ترمیمی برقرار گردد. البته در صورتی که اطراف سوراخ گریس و یا روغن باشد باید قبل از ترمیم تمامی سطوح تمیز شود.

5- شیره بتن در سطح نما باید با وسیله های مناسب (کاردک و برس سیمی) از سطح بتن برداشته شود تا در نهایت سطح بتن کاملاً صیقلی و صاف باشد.

6- در جاهایی که میلگردهای بیرون زده از سطح وجود دارد، ابتدا اطراف میلگرد تا عمق cm5/7 با دیواره های عمود برسطح بتن دژبرکاری شود، سپس میلگرد به وسیله هوا برش از انتها بریده شود.

7- در مواردی که میلگردها کسری پوشش بتن دارد و در سطح بتن نمایان باشند، ابتدا اطراف میلگردها در ناحیه هایی که پوشش بتن کمتر از cm5/7 است تا عمق cm12 یعنی (5/7 + 5/4) دژبرکاری می شود. سپس شبکه میلگردها با جک

به عقب رانده می شود، طوری که تمام قسمت های نمایان شبکه حداقل cm5/7 از سطح بتن پایین تر باشد. در هنگام عقب راندن میلگردها احتمالاً بتن در اطراف شبکه مذکور خرد می شود، بنابراین این بتن های سست و ترک خرده باید برداشته شوند.

8- در مواردی که قطعات زاید فلزی، سیم فولادی، قطعات چوبی و پلاستوفوم در سطح نما دیده می شود، با دژبرکاری تا عمق لازم، قطعه زاید بیرون کشیده شود.

9- در تمامی موارد دیواره قسمت دژبری شده بر سطح بتن عمود باشد (دژبر باید به صورت کفشک یعنی کف آن پهن باشد).

10- در مواردی که در بلوک های کف اختلاف تراز بیش از حد مجاز (1 میلی متر در 1 متر) وجود داشته باشد سطح بتن با ابزار مناسبی ساب زده شود تا اختلاف ترازها به حد مجاز برسد. علاوه بر آن سطح نهایی نیز به صورت صیقلی باشد.

11- در مواردی که در سطح بتن حباب هوا وجود داشته باشد، باید شیره بتن از سطح حباب پاک شود تا ابعاد واقعی حباب مشخص شود (اطراف حباب های هوا را معمولاً غشای نازکی از لعاب و شیره بتن در برمی گیرد که با برداشتن آن ابعاد واقعی حباب مشخص می شود 

12- در مواردی که درزبندی مناسب در هنگام قالب بندی صورت نگرفته و در بین لایه های افقی به علت فرار شیره سیمان یک لایه دوغاب روی بتن را گرفته باشد ابتدا دوغاب سیمان و ذراتی که به صورت سست در محل درز دو لایه قرار گرفته اند به صورت کامل برداشته می شود (ابتدا خراش داده می شود سپس ساب زده می شود) تا سطح بتن مقاوم و با کیفیت شود (باید توجه کنید در محل هایی که به واسطه نداشتن درزبندی مناسب فرار شیره اتفاق می افتد، قسمتی از بتن به علت شیره کمتر شن نما می شود و بخشی از سطح نیز به شیره مذکور آغشته می گردد. در بعضی موارد آغشتگی ناشی از فرار شیره سطح شن نما را مستتر می کند و عمق قسمت معیوب فقط از راه زدودن دوغاب سطحی به خوبی نمایان خواهد شد.)

تمیزکاری و آماده سازی نهایی سطوح پس از برداشت قسمت های معیوب

در حالت تامین پیوستگی بتن اصلی و مصالح ترمیمی، موفقیت آمیز بودن و نتیجه مطلوب پروژه به مصالح به کار رفته و آماده سازی سطحی که قرار است مرمت شود، بستگی دارد. آماده سازی نادرست سطح، ناتوانی و کوتاهی در پیگیری و توجه به سفارشات تولید کنندگان برای استفاده مواد، به طور حتم دوران عملیات ترمیم را کوتاه و علاج بخشی سازه را در آینده نزدیک الزامی خواهد کرد.

شیوه های پیشنهاد شده به منظور آماده سازی درست سطح عبارت اند :

1- تمام مصالح سست (شن و ماسه) در سطوح کوچک، باید با استفاده از وسایل دستی، یا هوای فشرده برداشته و پاک شوند.

2- در سطوح وسیع، مثل سطوح پوسیده یا پوسته پوسته شده، لازم است سطح معیوب با آب پاشی و یا با خراش دادن، تمیز شود.

3- تمام گرد و غبار و خرده سنگ ها باید تمیز شود تا چسبندگی کامل مواد تعمیری تضمین گردد. استفاده از جارو، آب پاشی و یا هوای فشرده معمولاً نتیجه مطلوبی خواهد داشت. وقتی که از جارو استفاده می شود ذرات ریزگرد و غبار کاملاً پاک شوند و قبل از استفاده از موارد ترمیم سطح باید مرطوب شود.

4- سطح ترمیم از هرگونه روکش کهنه موجود تمیز شود. تمام لکه های روغن، گریس ها و محلول های رویی پاک شوند.

5- نشت های رنگ یا مواد قیری بهتر است به وسیله حلال شیمیایی به نحوی که در فصل گذشته بدان اشاره گردید، پاک شود.

ابتدا در حین مراحل بالا سطوح بتن قدیم زبر شود. البته زبری سطوح معمولاً در مرحله اول، یعنی برداشت قسمت های معیوب و آسیب دیده، تامین می شود. در غیر این صورت باید از خمیر سیمانیا آستر استفاده شود. این عمل با توجه به کارگاه با امکانات محدود به روش های زیر ممکن خواهد بود.

 آماده سازی سطح از طریق تیشه ای کردن و نظافت با برس سیمی

ابتدا با چکش، سطح بتن زبر می شود. در حین این کار سعی می شود محدوده آسیب دیده به صورت منظم درآورده شود. سپس با برس سیمی (به صورت دستی یا مکانیکی است) دانه های لق، ریز و شکسته برداشته شود.

 آماده سازی سطح از راه ماسه پاشی

1- ماسه پاشی به کمک هوای فشرده (پاشیدن ماسه سیلیسی)

2- ماسه پاشی به کمک آب تحت فشار (پاشش ماسه سیلیسی همراه با واترجت)

3- ماسه پاشی با هوای فشرده توام با مکش ذرات سطحی جداشونده

پس از زبر کردن موضع و قبل از ترمیم، سطح مورد نظر با آب تحت فشار (واترجت) شسته می شود تا گرد و خاک و ریزدانه های باقیمانده جدا شوند. در مواردی که از برس سیمی برای تمیز کردن سطح استفاده

می شود باید در حین شست و شو نیز عمل برس زدن ادامه یابد.

پس از تمیزکاری و زبر کردن سطوح باید منطقه مورد ترمیم و اطراف آن از آب اشباع شود، به طوری که در تماس با بتن جدید و یا ملات ترمیمی قرار گیرد و آب آن را جذب نکند، زیرا در این حالت گیرش بتن جدید را تضعیف می کند. برای جلوگیری از این مسئله باید بتن قدیمی، طی مدت زمان کافی خیس نگهداری شود تا موضع قبل از ترمیم اشباع شود. این کار در سطوح کف به راحتی میسر می شود و در دیوارها از طریق پوشاندن سطوح بتنی با گونی یا اسفنج خیس و یا آب پاشی مستمر انجام پذیر است.

گفتنی است هر چه بتن در سازه ترمیم شونده با شرایط و ویژگی های ایده آل تری (خصوصیات خمیری، دانه بندی و نفوذ پذیری) اجرا شود، اشباع آن نیز بهتر و با زمان کمتر انجام پذیر است. در اشباع سازی موضع مورد نظر لازم است دمای بتن در سازه ترمیم شونده کنترل شود. این کار در هوای گرم از راه آب پاشی دامنه وسیع تری از منطقه ترمیم شونده تحقق می یابد.پس از شستن و اشباع بتن با اب، قطره های آب اضافه روی سطح را می توان با اسفنج خشک یا پارچه های که کرک ندهد و یا با دمیدن هوای فشرده زدود و بتن را به حالت اشباع در سطح خشک رساند. در این حالت باید بلافاصله نسبت به انجام مراحل بعدی عملیات (ترمیم سطوح) اقدام کرد و اجازه نداد سطح تمیز شده نسبتاً مرطوب که به شدت مستعد گرفتن گرد و غبار هواست. قبل از ترمیم مجدداً آلوده شود، زیرا در این صورت مواد و مصالح ترمیم به خوبی بر روی بتن قدیم نخواهد چسبید.

 روش های ترمیم اشکالات بتن در کارگاه

گام های ضروری ترمیم بتن و تشریح چگونگی هر یک از گام ها به تفصیل در فصول گذشته بیان شده است. در این بند به برخی اقدامات در ترمیم و اشکالات رایج در اجرای بتن در کارگاه ها با امکانات محدود اشاره شده است. باید توجه داشت که برخی ملاحظات اشاره شده در فصل های سوم تا هشتم در اینجا رعایت نشده است و صرفاً این بند به منظور آشنایی با روال کارگاهی موجود و ترمیم سازه های بتن آورده شده است.

 ترمیم در محل های دررفتگی قالب

در رفتن قالب دلایل متعددی دارد. از میان آنها موارد زیر مهمترین آنهاست :

1- کافی نبودن مقاومت بدنه قالب

2- تغییر شکل زیاد قالب در اثر باد

3- اشکال در استحکام درزهای قالب و یا جفت و جور نبودن آنها با یکدیگر

4- انجام بتن ریزی بسیار سریع

5- استفاده از لرزاننده قوی

روش ترمیم بتن

در پله شدگی، در صورت تامین رواداری مشخصات فنی باید به صورت ساب زدن پله با شیب ملایم برداشته شود.

شکل  : استفاده از اپوکسی و چسب در مواد ترمیم

در رفتگی و جابه جایی قالب که تولید برآمدگی یا پله می کند باید با شیب 1 به 10 در جهت جریان یا با شیب 1 به 20 یا 1 به 50 (نوسبت به نوع سطح) در حالت عمود بر جریان تراشیده شده و اصلاح شود. پس از اینکه آماده سازی سطوح در محل های دررفتگی قالب با توجه به حساسیت ناحیه آسیب دیده به اتمام رسید و نامنظمی ها مطابق با آیین نامه ها و استانداردهای تعریف شده با شیب مناسب تراشیده و اصلاح شد، یک لایه اپوکسی برروی محل های مذکور کشیده می شود تا سطح نهایی صاف و صیقلی گردد. در سطوح زیر تراز آب روکش لایه ترمیمی باید مقاومت سایشی زیادی داشته باشد.

 ترمیم در محل سوراخ بر جای مانده از میل مهار قالب ها

در محل میل مهار قالب که معمولاً در دیواره هاست، سطح بتن باید با قلم و چکش به عمق 50 میلی متر مضرس شود تا اتصال مناسب بین قدیمی و جدید برقرار گردد. در صورتی که اطراف سوراخ گریس و یا روغن کاری شده باشد باید به وسیله چکش کاری یا برس سیمی سطح آلوده تمیز شود (در صورتی که حفره به صورت استوانه و توخالی باشد نیازی به برداشتن بتن نیست و سوراخ با ملات پر و سطح نهایی آب چسب بتن پوشیده می شود.)ملات پرکننده خشک برای سوراخ هایی که دارای عمق مساوی یا بزرگتر از حداقل یکی از دو بعد دیگر سوراخ باشد، کاربرد دارد. این ملات برای فرورفتگی های نسبتاً کم عمق که دارای گیرداری جانبی کافی نباشد و همچنین پر کردن قسمت هایی که در آنها شبکه میلگرد نمایان شده باشد، مفید نیست. حداقل عمق قسمت های ترمیمی با این ملات 5 سانتی متر است. برش این محل باید تقریباً به صورت برش با اره باشد و گوشه های محل ترمیم گرد شوند (در چاله های تزریق باقیمانده در سطح بتن باید ابتدا لوله PVC با حرارت برداشته و بعد پر شود.)

پس از برداشتن دانه های سست در قسمت مورد نظر و شستشو و خشک کردن آن یک لایه چسب به بتن موجود به عنوان پرایمر کشیده شود و قبل از خشک شدن چسب، اقدام به ترمیم توسط ملات مخصوص،می شود.

در محل هایی که عمق ترمیم از 25 میلیمتر بیشتر است، ملات ترمیمی باید در لایه های با حداکثر ضخامت 20 میلیمتر ریخته شود تا از طبله شدن ملات جلوگیری گردد. به منظور افزایش چسبندگی لایه جدید ملات به لایه قبلی سطح هر لایه پس از ریختن و متراکم شدن زبر و خشن شود. به منظور جلوگیری از انقباض و ایجاد ترک، قسمت های ترمیم شده باید بعد از گیرش ملات یا بتن به صورت مرتب و حداقل به مدت 14 روز مرطوب نگه داشته شود (با توجه به کوچک بودن لکه های ترمیم عمل آوری با آب معمولاً مشکل است و بهتر است از مواد عمل آوری استفاده شود). ملات پرکننده خشک از یک قسمت سیمان و 2 تا 5/2 قسمت ماسه ریزدانه عبوری از الک شماره 16 تشکیل می شود و مقدار آب به اندازه ای باشد که بتوان با فشار ملایم دست به آن شکل داد و به نحوی که حالت گلوله یکپارچه و به هم چسبیده باقی بماند. ملات مورد استفاده باید تازه باشد و ملاتی که بیش از یک ساعت از ساعت آن گذشته باشد قابل استفاده نیست و باید دور ریخته شود.

شکل : نقص ایجاد شده در قالب و بتن ناشی از میل مهار

3 وجود شیره بتن در سطح نما

عوامل متعددی باعث وجود شیره بتن برروی سطوح نما می شوند که از میان آنها می توان موارد زیر را به عنوان مهمترین عوامل نام برد :

1- رعایت نشدن درزبندی قالب ها و فرار شیره بتن

2- قوام (اسلامپ) نامناسب بتن

3- لرزش بیش از اندازه

روش ترمیم

شیره بتن در سطح نما باید با واترجت و ماسه پاشی از روی سطح بتن برداشته شود، تا سطح بتن صیقلی و صاف شود. پس از برداشتن شیره بتن از سطح نما و تمیز کردن سطح، اگر بتن اصلی آسیب ندیده باشد به تمهیدات خاصی نیاز نیست ولی در صورتی که بخشی از سطح بتن اصلی نیز ساییده شده باشد، یا بخش هایی از سطح در اثر فرار شیره بتن کرمو شده باشد، باید در این ناحیه یک لایه مناسب کشیده شود (صیقلی کردن سطوحی که خراشیدگی های جزئی دیده باشند، به تنهایی با چسب میسر می شود.) باید توجه کنید که شیره بتن در سطح نما را می توان با ساب زدن نیز برداشت.4 میلگردهای کمکی بیرون زده از سطح بتن

در قسمت هایی که میلگردهای کمکی (به کار رفته در مراحل اجرا مثلاً برای نصب یا محکم کردن قالب) از سطح بیرون بزند، ابتدا اطراف میلگرد تا عمق 5/7 سانتی متر، با دیوارهای عمود بر سطح بتن دژبر کاری

می شود، سپس به وسیله هوا برش میلگرد از محل انتهای آن بریده می شود. پس از هوابرش سطوح دوده گرفته بتن باید تمیز کاری شود. فضای داخلی حفره با یک لایه چسب بتن به عنوان پرایمر اندودکاری و سپس با ملات مخصوص در چند لایه با ضخامت حداکثر 20 میلی متر پر می شود.

در حین اجرای هر لایه، ملات پرکننده خشک به دقت در داخل حفره مورد نظر متراکم می شود. در پایان سطح ملات صیقلی و با سطح بتن اطراف کاملاً یکنواخت و همسطح می شود محل هایی که در مجاورت جریان آب قرار دارند را می توان با اپوکسی مناسب ترمیم کرد.

شکل : نقص به وجود آمده در بتن بر اثر بیرون زدگی میلگرد

کسری ضخامت پوشش بتن بر روی میلگردها

عوامل مهم و موثر در بروز این مشکل عبارتند از :

1- خم شدن میلگردها در هنگام مونتاژ و یا در اثر تردد افراد برروی میلگردهای نصب شده

2- رعایت نکردن پوشش بتن

3- استفاده نکردن از لقمه برای حفظ پوشش بتن

4- بی دقتی عوامل اجرا هنگام قالب بندی

5- قرار نداشتن شبکه میلگرد و قالب در یک راستا

6- جابه جا کردن غیر اصولی میلگردها در هنگام جایدهی به دلیل متراکم کردن غیر استاندارد بتن

در مواردی که میلگردها، کسری پوشش دارند و در سطح بتن نمایان می شوند، ابتدا اطراف میلگردها در محدوده ای که پوشش بتن کمتر از 5/7 سانتی متر است تا عمق 12 سانتی متر (5/4 ± 5/7) دژبر کاری می شود. سپس شبکه میلگرد با جک به عمق رانده می شود. طوری که تمام قسمت های شبکه عریان شود و حداقل 5/7 سانتی متر از سطح بتن عقب تر باشد. باتوجه به میلگردهای به عقب رانده شده احتمالاً بتن اطراف خود را به صورت موضعی خرد می کنند. حتماً باید این بتن های سست و ترک خورده برداشته شوند. سطوح میلگرد قبل از اجرای ملات ترمیم و برای جلوگیری از زنگ زدگی باید با مواد محافظ اندود شود. پس از دژبر کاری و برداشتن بتن در اطراف میلگردها و عقب راندن شبکه میلگرد باتوجه به بزرگی سطح قابل ترمیم جهت مرمت سازه، اطراف محدوده مورد نظر را باید قالب بندی کرد و بقیه عملیات ترمیم را با بتنی به عیار kg/m3350 و حداکثر اندازه سنگدانه های mm19 ادامه داد. در پایان نیز پس از قالب برداری نسبتاً زود هنگام (جهت حصول اطمینان از کیفیت ترمیم انجام شده) عملیات مرمت با طی دوره مراقبت و عمل آوری از موضع ترمیم شده به اتمام خواهد رسید.

 وجود قطعات زاید فلزی، چوبی، پلاستوفوم و غیره در سطح نما

روش ترمیم

در مواردی که قطعات زاید فلزی، سیم، قطعات چوبی و پلاستوفوم در سطح نما موجود است به وسیله دژبر کردن تا عمق لازم، قطعه زاید به طور کامل بیرون کشیده شود. در تمامی موارد لازم است دیواره های قسمت دژبری شده برسطح بتن عمود باشد.

پس از تخریب قسمت هایی از بتن برای بیرون کشیدن قطعات اضافی از سطح نما و آماده سازی سطوح، محدوده تخریب شده با یک لایه پرایمر مناسب و سپس مرمت بتن با ملات پرکننده خشک و یا ملات ترمیمی مناسب با رعایت دستورالعمل های ذکر شده، انجام می شود. سطح ترمیم شده باید با سطح بتن اطراف کاملاً یکنواخت شود و تا حد امکان هم رنگ محیط اطراف باشد.

 تثبیت فاصله قالب ها

اصولاً در قالب بندی مقاطعی که یک بعد کوچک دارند تثبیت و تنظیم فاصله میان قالب ها باید از بولت های دو سر رزوه استفاده کرد. با توجه به نیروهای وارد شده به قالب و نحوه استقرار قالب ها در برخی از نقاط سوراخی برای میل مهار تعبیه نشده است. با توجه به تشخیص قالب بند برای جلوگیری از نزدیک شدن قالب ها و ثابت کردن فاصله میان دو تخته قالبی که روبروی همدیگر قرار می گیرند از میلگردهایی که اندازه آنها برابر با فاصله میان قالب هاست، استفاده می شود. این موضوع در قالب بندی دیوارها و تیرهایی که عرض چندانی ندارند آشکار است

در روش بالا متاسفانه میلگرد نشان داده شده در شکل 11-20 از دو طرف به قالب چسبیده است و چون در فواصل کوتاه 1 تا 2 متر در طول تیر یا دیوار قرار می گیرد، در نهایت پس از انجام عملیات بتن ریزی میلگردهایی بر روی سطح بتن وجود دارد. چنانچه این میلگردها قابل تشخیص باشند پس از دژبر کاری اطراف آنها باید با هوابرش بریده و محل آنها ترمیم شود. برخی از عوامل اجرایی (کارگران ماهر قالب بندی) در ثابت کردن قالب های خود نقش موقتی را برای میلگردهای فوق منظور می کنند و در صددند که پس از ایجاد مهارهای مطمئن و مناسب (قبل از جایدهی بتن) ‌این ثابت کننده ها را حذف کنند. تجربه نشان داده است که اکثراً خارج کردن این میلگردها تنظیم و تحکیم قالب بندی را با مشکل روبه رو می کند.

با توجه به موارد بالا رامکایی طراحی شد که نیاز پرسنل اجرایی کارگاه را برآورده کرد و هزینه و خسارتی را به دنبال نداشت. این وسیله از دو عدد لقمه بتنی که به دو انتهای یک میلگرد ساده جوش میشود ساخته شده است

با توجه به فراوانی لقمه های بتنی در پای کار و همچنین وجود میلگردهای زاید، این قطعه در هنگام میلگرد بندی و تحکیم قالب ها در محل مقطع به راحتی ساخته و استفاده می شود.

لقمه های بتنی

با توجه به اینکه در اجرای سازه های بتن مسلح تمامی میلگردها باید از کاور مناسب برخوردار باشند، در کارگاه ها معمولاً برای نیل به این مهم از لقمه های بلوکی استفاده می کنند. این لقمه های بتنی برای ایجاد پوشش مناسب میان شبکه میلگردها و قالب مفید است.

در واقع با توجه به اینکه تکیه گاه یک وجه لقمه ها سطح قالب است جنس بتنی برای لقمه ها انتخاب می شود تا هیچ گونه میلگردی در تماس با محیط قرار نگیرد.

متاسفانه به رغم صرف وقت و هزینه در ساخت لقمه های بلوکی به دلیل فرو رفتن میلگرد تا انتهای بلوک عملاً به نتیجه نمی رسیم. یعنی با این خطا عملاً هیچ گونه پوششی برای میلگردهای رامکا وجود نخواهد داشت

همانطور که در شکل زیر می بینید این لقمه ها یا بلوک های میلگردی کوچک از ریختن ملات ماسه سیمان در قالب کوچکی که معمولاً از لوله پلیکا یا چوب است، ساخته می شود. البته پس از ریختن ملات درون قالب قطعه میلگردی به قطر 6 تا 8 میلی متر و طول 10 تا 20 سانتی متر در آن فرو می کنند.

در این راستا روش اجرای لقمه های بتنی برای رعایت مشخصات فنی و ایجاد حداقل کاور مطابق با آیین نامه ها به قرار زیر پیشنهاد شد :

نداشتن نظارت و کنترل صحیح در ساخت این بلوک ها و نبود طرح اختلاط مصوب برای این ملات، باعث کیفیت نامطلوب قطعه بلوکی می شود. در این باره ترد و شکننده بودن قسمت بلوکی از این موضوع حکایت می کند. در این باره باید طرح های اختلاطی برای ساخت بلوک های بالا در آزمایشگاه اجرا شود و پس از انجام آزمون مقاومت فشاری نمونه های اخذ شده در سنین مختلف، طرح اختلاط بهینه انتخاب و عملیاتی شود.