روان کننده های بتن مواد آلی یا ترکیبی از مواد آلی و معدنی هستند. در استانداردها و آیین نامه های بتن، از دو نوع روان کننده نام برده شده است: نوع 1: روان کننده و نوع آن 2: روان کننده و ایجاد کننده ی تاخیر در گیرش. روان کننده های بتن معمولا تاثیر بیشتری در تولید بتن روان نسبت به کاهش دهنده های آب در بتن معمولی یا با رنج معمولی دارند. تاثیر روان کننده ها در افزایش کارایی و اسلامپ حدود 30 تا 60 دقیقه دوام دارد و پس از آن کارایی و اسلامپ بتن به سرعت کاهش می یابد. بالا بودن دما نیز می تواند به سرعت کاهش اسلامپ قوت ببخشد. این افزودنی ها معمولا در محل اجرای پروژه به بتن اضافه می شوند و به شکل های مختلفی موجود هستند. انواع افزودنی های بتن مایع و پودر فوق روان کننده های بتن موجود هستند. زمان گیرش بتن ممکن است بر پایه ویژگی های مختلف این افزودنی از جمله ترکیب شیمیایی، مقدار مورد استفاده و واکنش آن با دیگر مواد مورد استفاده در بتن، به تاخیر بیفتد یا به آن سرعت بخشیده شود. برخی روان کننده ها قادرند تا گیرش نهایی بتن را بین یک تا چهار ساعت به تاخیر بیندازند.
نوع A : فقط به عنوان کاهش دهنده آب (Water Reducing Agent)
نوع D : در صورتی که خاصیت کاهش دهندگی آب با خاصیت به تاخیر انداختن گیرش (Set-Retardation) توام باشد.
نوع E : در صورتی که خاصیت کاهش دهندگی آب با خاصیت زودگیر کنندگی همراه باشد.
1- رسیدن به مقاومت بالا از طریق کاهش نسبت آب به سیمان با حفظ کارپذیری در حد مخلوط بدون افزودنی های بتن.
2- حفظ کارپذیری با کاهش مقدار سیمان برای کم کردن گرمای ناشی از هیدراسیون در بتن حجیم.
3- افزایش کارپذیری جهت تسهیل بتن ریزی در محل های غیر قابل دسترسی.
ترکیبات اصلی و فعال روان کننده های بتن، موادی با سطح فعال (Surface Active) هستند که در فصل مشترک دو فاز غیر قابل اختلاط (Immiscible) جمع می شوند و نیروهای فیزیکی– شیمیایی را در این سطح تماس داخلی تغییر می دهند. این مواد (Surface Active Agent) روی دانه های سیمان جذب شده و به آن ها بار منفی می دهد که سبب دفع شدن (دور شدن) این ذرات از هم و تثبیت حالت پخش شدگی آن ها می شود، حباب های هوا نیز دفع شده و نمی توانند به ذرات سیمان بچسبند. علاوه بر این، بار منفی سبب به وجود آمدن پوسته ای منظم از مولکول های آب دور هر ذره شده و در نتیجه موجب جداشدگی ذرات از هم می شود. چون آزادی بیشتری برای حرکت ذرات وجود دارد و آبی که در اثر سیستم فولکوله شدن تحت قید است آزاد می شود و برای روان سازی مخلوط در دسترس قرار می گیرد و در نتیجه کار پذیری افزایش می یابد.
دسته اصلی مواد و ترکیبات روان کننده های بتن به شرح زیر است:
1-اسیدهای لیگنو سولفونیک (Lignosulphonic Acids) و نمک های آن ها
2- فرمول های اصلاح شده و مشتقات اسیدهای لیگنو سولفونیک و نمک های آن ها
3- اسیدهای کربوکسیلیک و هیدروکسیلات (Hydroxylated)،(Carboxylic Acids) و نمک های آن ها
4- فرمول های اصلاح شده و مشتقات اسید کربوکسیلیک، هیدروکسیلات و نمک های آن ها
5- مواد دیگر شامل: نمک های روی، فسفات ها، کلریدها، کربوهیدرات ها، پلی ساکاریدها، اسیدهای قند، بعضی از مواد پلیمری مانند مشتقات ملامین، مشتقات نفتالین و غیره.
مواد اصلی که در تهیه روان کننده های بتن مصرف می شوند اغلب دارای دیگر خواص غیر مطلوب هستند مانند کندگیری، هوازایی، و... بنابراین به طور معمول با سایر ترکیبات جهت کاهش و حذف اثرات منفی و بهبود اثرات مثبت مخلوط می شوند.
یکی از افزودنی های قدرتمند بتن، فوق روان کننده می باشد که بر پایه نفتالین سولفات می باشد که ساخت بتن خود متراکم استفاده می شود. در این روش گیرش و ساخت بتن با کاهش نسبت سیمان و آب و افزایش سایر مقاومت های اولیه فرموله می شود. طبق استاندارد های جهانی افزودن فوق روان کننده ی بتن یا کاهش شدید آب اطلاق می شود یا این عمل بدون تغییر در اسلامپ و روانی، مقدار مخلوط آب را اندازه ی چشمگیری کاهش می دهد یا میزان اسلامپ یا جریان روانی را افزایش می دهند. از خواص دیگر فوق روان کننده ی بتن در ایجاد خاصیت دیر گیری یا گیرش بتن و تغییر حالت بتن از حالت خمیری به سخت می توان تعریف کرد.
.webp)
ویژگی های روان کننده های بتن و فوق روان کننده بتن
کلینیک بتن ایران تولید کننده افزودنی های بتن و تولید کننده روان کننده بتن با در اختیار داشتن کادر تخصصی کارشناسی و اجرایی با تجربه، نسبت به ارائه خدمات تخصصی بتن، ارائه روان کننده بتن و فوق روان کننده بتن به پروژه های مختلف در سطح کشور اقدام نموده است. شما برای استعلام از قیمت روان کننده بتن و قیمت فوق روان کننده بتن می توانید با کارشناسان متخصص کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.
روان کننده یا مواد کاهنده ی آب می تواند مربوط به قدرت کاهندگی یا روان کنندگی آن با توجه به میزان مصرف آن است، همچنین به دلیل خنثی بودن، زودگیر یا کندگیر بودن این مواد تقسیم بندی های ویژه ای به وجود می آید. تغییر غلظت افزودنی ها، روان کننده ها یا کاهنده آب باعث تغییر خواص و میزان مصرف بتن منجر می شود. فوق روان کننده فرم آلدئید نفتالین سولفوناته فشرده با غلظت 33 تا 37 درصدی ماده جامد با مصرف 5 تا 2 درصد وزن سیمان، کاهش 12 تا 22 درصدی آب را به همراه دارد. همچنین مصرف کمتر باعث کاهندگی آب می شود.
ابر روان کننده هایی از نوع پلی کربوکسیلات ها با میزان ماده جامد 40 تا 42 درصد و مصرف 3 تا 5 درصد وزن سیمان، کاهش آب حدود 12 تا 35 درصدی به دنبال دارد که با مصرف کمتر این مواد، قدرت کاهندگی نیز کاهش می یابد.
لیگنوسولفونات ها ذاتشان کندگیر می باشد و انواع آن با حالت خنثی یا خیلی دیرگیر داشته باشد همچنین حفظ روانی آن نیز خوب است. مواد نفتالینی چندان کندگیر نیست و انواعی از آن با حالت خنثی و دیرگیر تولید می شود اما حفظ روانی آن مناسب نیست.
دوده سیلیس دارای سطح ویژه 000/150 تا 000/300 سانتی متر مربع در هر گرم می باشد که دلیل آن اندازه ذرات از حدود 05/0 تا 25/0 میکرون بنظر می رسد. بدون مصرف مواد کاهنده آب یا روان کننده راه بجایی نمی بریم و کارائی بتن با کاهش شدیدی رو به رو می شود. اما چنین پودر ریزی در هنگام اختلاط با آب به شدت کلوخه می شود و لازم است به شدت هم زده شود و در حالت معمول برای اختلاط در بتن، لازم است از فوق روان کننده یا فوق کاهنده آب استفاده شود تا ذرات آن بتوانند بهتر از یکدیگر جدا و پراکنده شوند و بهتر واکنش دهند.
تجربه ها نشان می دهد که روان کننده ها یا کاهنده های معمولی آب نمی توانند چندان مثمر ثمر واقع شوند و نیاز به فوق روان کننده وجود دارد. کلوخه میکروسیلیس علاوه بر کاهش مقاومت فشاری و دوام و افزایش نفوذ پذیری می تواند به واکنش با قلیائی های سیمان و بتن منجر گردد و به تدریج ترک خوردگی ناشی از انبساط حاصل از این واکنش ها بوجود آید در حالیکه میکروسیلیس را می توان برای کاهش این نوع خرابی مصرف کرد به شرطی که بصورت کلوخه در نیاید.
مصرف بیش از حد مواد افزودنی کاهنده آب یا روان کننده و هم چنین مواد فوق روان کننده یا فوق کاهنده آب برای ایجاد روانی یا کاهش نسبت آب به سیمان یا کاهش مصرف سیمان می تواند به جداشدگی شدید، آب انداختن فوق العاده زیاد و هم چنین تاخیر زیاد در زمان گیرش اولیه و نهائی بتن منجر گردد، به نحوی که گاه 48 ساعت پس از ساخت، بتن به مرحله گیرش نهائی نمی رسد و بدیهی است کسب مقاومت فشاری به شدت به عقب می افتد.
در صورت وجود تبخیر زیاد از سطح بتن ممکن است ترک خوردگی در سطح بتن تشدید شود، معمولا مشکلات اجرائی به کاهش کیفیت بتن و نشست خمیری کمک می کند که به نوع خود به ایجاد ترک های ناشی از نشست خمیری در بتن منجر می شود.
